分散染料微胶囊染色

一直以来人们主要利用分散染料微胶囊来获得特殊的染色效果，如实现“彩点”印花。东华大学最新研究发现．可以利用微胶囊的缓释性和隔离性．实现分散染料的无助剂清洁染色工艺。利用微胶囊的缓释作用．对上染速度进行控制．达到匀染的目的；利用微胶囊的隔离功能．防止染料对纤维的沾染；采用“饥饿染色”方法．达到优异的色牢度和竭染的目的。因此．分散染料微胶囊染色技术．无需使用分散剂和匀染剂等助剂．消除了助剂的增溶作用．染色后纤维表面的浮色大幅度减少．可省去涤纶织物的烧碱，保险粉还原清洗工序，实现免水洗。该项技术属国内外首创．为实现染整行业的清洁化生产开辟了一条新途径。     

微胶囊分散染料热溶染色

采用模糊综合评判法初步确定用于热溶染色的微胶囊工艺，并对织物进行热溶染色。胶囊化染料染色织物的沾色牢度好于未胶囊化染料，经过微胶囊染料染色的织物，将其水洗液静置150min后，即变为澄清，使废水处理变得简单而有效。     

PTT分散染料微胶囊染色工艺初探

采用分散染料微胶囊对PTT织物进行染色，将pH值、染色温度、保温时间作为影响因素安排相关染色工艺试验条件。通过考察相应染色样品K／S值和色牢度，得出最佳染色工艺条件，为最终实现PTT的分散染料微胶囊清洁染色工艺作了初步探索。     

分散染料微胶囊染色

研究了分散染料微胶囊染色工艺中各因素对染色效果的影响,并考察了分散染料微胶囊染色废水回用的效果.结果表明,分散染料微胶囊的释放速率与温度有关,其最佳染色温度为130 ℃;分散染料微胶囊颗粒大小对染料缓释性能的影响较大,可通过添加少量扩散剂等方式来提高染料的释放速率;分散染料微胶囊无助剂免水洗染色工艺能达到传统分散染料染色工艺的染色效果,其染色残液的色度、COD和BOD值都比常规分散染料染色工艺低得多,可回用于染色、前处理和后整理工序.     

分散染料微胶囊染色

分散染料微胶囊具有耐高温特性和一定的机械强度,并具隔离和缓释性能.分散染料微胶囊染色采用常规染色设备染色,毋需助剂,染色后免除水洗,节水、节能、节约助剂,实现无污染染色.适用于合成纤维的机织、针织物和纱线的染色.     

分散染料微胶囊的无助剂清洁染色技术

近年来,随着对服用舒适性和安全性要求的提高,越来越多的人关注印染过程的环境友好和资源节约.目前,国内外分散染料的染色仍然为助剂作用下的水系介质染色,即借助于助剂(表面活性剂等)把染料稳定地分散于水中,采用高温(130 ℃)染色,染色后再经水洗、皂洗还原清洗等把织物表面浮色洗去,以达到预定的牢度要求.为了节水,人们采用小浴比染色(1∶7左右),但水洗工艺必不可少,因此每染1t织物,染色和水洗用水消耗约为100～150 t.     

微胶囊化对分散染料染色热力学的影响

以偶氮型C.I.分散红73及蒽醌型C.I.分散蓝56为考察对象,通过对助剂增溶纯分散染料及非助剂增溶微胶囊分散染料染色分配系数(K)、标准亲和力(-Δμ°)、标准染色热(ΔH°)和标准染色熵(ΔS°)等热力学参数进行比较,研究微胶囊化对分散染料染色热力学的影响.结果表明:微胶曩化并未显著改变分散染料在染液中及纤维上的分配机理;助剂增溶纯分散染料及非助剂增溶微胶囊分散染料的K及-Δμ°值均随着染色温度的升高而增大;助剂增溶纯分散染料的ΔH°及ΔS°绝对值比非助剂增溶微胶囊分散染料大.     

分散染料微胶囊高温高压无助剂染色

采用原位聚合法进行双层造壁的技术，对分散染料进行胶囊化，将制得的分散染料微胶囊，对涤纶进行高温高压无助剂染色。改变染色过程中分散染料微胶囊粒径大小与染色浴比、温度和时间，研究其最佳染色工艺；并比较胶囊化染料与未胶囊化染料染色织物的色牢度。     

不同结构分散染料微胶囊化前后染色性能

为探讨不同结构分散染料微胶囊化前后对涤纶织物染色性能的影响,对偶氮、蒽醌、杂环型分散染料微胶囊化前后的上染曲线、提升力、色牢度、移染率等方面进行研究,并测定染色废水的CODCr值。结果表明：蒽醌型微胶囊分散染料提升力较高,不同染料结构对其他性能无明显影响;分散染料的微胶囊化明显提升了染色织物色牢度,大大降低了染色废水的CODCr值,但对上染曲线,提升力无明显影响。     

涤棉织物微胶囊分散染料/活性染料一浴染色

采用微胶囊分散染料并与活性染料一浴对涤棉织物进行染色。避免了大量助剂对水体的污染。     

尼龙6织物分散染料微胶囊染色工艺

采用分散染料微胶囊对尼龙6织物染色。以浴比、染色温度、保温时间为影响因素，根据正交试验，考察了相应染色样品的K／S值和色牢度，得出了最佳染色工艺条件，即浴比1：30，100℃保温40min，隔离微胶囊续染20min。其染色织物的摩擦牢度和皂洗牢度可达4～5级，染色残液的理论COD和BOD值较低。     

仿麂皮织物的微胶囊分散染料无助剂染色工艺

分别对高、中、低三种温度类型分散染料，采用原位聚合法进行双层造壁微胶囊化；并将制得的微胶囊化分散染料对仿麂皮织物进行高温高压无助剂染色。与传统的分散染料高温高压染色进行对比，微胶囊分散染料染色的废水吸光度是传统分散染料的1／50，摩擦牢度、变色牢度和沾色牢度两者相当，其耐日晒牢度稍有提高。     

分散染料微胶囊化及无助剂染色

由东华大学微胶囊技术课题组研发的环境友好型和资源节约型的染色专利技术——分散染料微胶囊无助剂染色技术于2006年2月24日在东华大学通过上海市教委的科技成果鉴定。该染色技术可在目前通用的高温高压染色机上实施。其主要技术包括分散染料微胶囊化技术；分散染料微胶囊埘聚酯纤维及其织物的无助剂染色工艺；分散染料微胶囊对聚酯纤维及其织物的免水洗染色工艺。     

大豆分离蛋白在微胶囊分散染料染色中的应用

大豆分离蛋白(SPI)系生物表面活性剂,用于微胶囊分散染色有一定的分散、增溶作用。通过讨论大豆分离蛋白对分散蓝2BLN紫外-可见吸收光谱以及粒径分布的影响,分析大豆分离蛋白对微胶囊分散染料染色温度、时间、提升性等的作用,并且与常规微胶囊分散染料染色进行对比,结果表明,在高温高压条件下,添加大豆分离蛋白能提高微胶囊分散染料染色织物深度,缩短染色时间30 min左右,并且不会影响微胶囊分散染料染色织物的色牢度。     

微胶囊化分散染料在涤纶上染色扩散系数研究

分散染料微胶囊化染色废水可循环利用,染后织物不需要水洗,节约生产成本,符合可持续发展的要求,具有广泛的发展前景。为探索分散染料微胶囊化对染色性能的影响,文中采用商品染料C.I.分散红167、纯染料167和微胶囊化分散红167,通过染料在纤维上的半染时间,根据希尔公式得出的经验值推导出各染料在涤纶上的染色扩散系数。结果表明,染料微胶囊化并不对染料在纤维内部的扩散行为带来很大的影响,其扩散系数不会发生数量级的变化;对分散染料进行微胶囊化,使染料的半染时间延长,这可能与微胶囊的缓释作用有关;对分散染料进行微胶囊化,并不造成分散染料在性能上的变化。     

超细涤纶微胶囊分散染料染色动力学及热力学参数

将偶氮、蒽醌、杂环三种不同结构类型的微胶囊分散染料对涤纶超细织物进行无助剂高温高压染色,结合IOB值(无机/有机平衡值),考察了扩散系数Dt、半染时间t1/2、比速率常数k’及吸附等温线类型等染色动力学和热力学参数。结果表明:与织物IOB值相近或较大的微胶囊分散染料具有较高的Dt值;随Dt值增大,平衡吸附量C∞增大,k’值增大,但t1/2值减小;不同结构类型的微胶囊分散染料在涤纶超细织物上的吸附呈现Langmuir型和混合型吸附类型。     

涤棉分散染料微胶囊/活性染料一浴法染色

采用原位聚合法对分散染料进行双层造壁,制得分散染料微胶囊,并与雅格素 NF 活性染料同浴上染涤棉混纺织物.试验结果表明,分散染料微胶囊/活性染料一浴法与传统分散/活性一浴法相比,无需使用分散剂、匀染剂,并可免除还原清洗工序,其染色物的色牢度水平与传统染色工艺产品相当,甚至更高.     

分散染料微胶囊的制备及其性能研究

以甲苯二异氰酸酯(TDI)、乙二胺(EDA)和分散大红S-BWFL为原料,采用界面聚合法制备分散染料微胶囊并对涤纶织物进行高温高压染色.采用红外分析了囊壁的结构,利用电镜观察了所制微胶囊的形貌,用HPPS表征了微胶囊的粒径及粒径分布,探讨了分散染料微胶囊的制备工艺、缓释性及其染色性能.     

微胶囊分散染料无助剂免水洗染色实践

分散染料是一种疏水性强、水溶性小的非离子型染料,为使其均匀地分散于染色介质中,其制备和使用过程中常需借助多种助剂。然而这也导致大量染料滞留在设备内壁、纤维表面和染色废水中,导致染色废水的色度、COD、     

用于拼染的微胶囊化分散染料初选

选用工厂生产常用的C．I．分散红73、C．I．分散黄211和C.I.分散蓝183这3种纯分散染料进行微胶囊化并实施无助剂染色。通过改变微胶囊化时的芯壁比,控制分散染料缓释速率,并考察相应微胶囊化分散染料的高温高压染色上染曲线、初染率、匀染性及提升力等染色性能。最终找出微胶囊化芯壁比的变化与染色性能之间的关系,筛选出适于无助剂拼染的微胶囊化分散染料最佳组合。