带钢厂加热炉炉底水管与耐热不锈钢滑轨的焊接

介绍带钢厂三段推钢式燃混合煤气水管与耐热不锈钢滑轨焊接概况，分析焊接中存在的主要困难是晶间腐蚀和热裂以及焊接变形，根据焊接材料、工作环境等诸多因素选择合适的焊接工艺，采取相应的技术措施，避免焊接缺陷的发生，使焊接后经久耐用。     

现代步进梁式板坯加热炉的新进展

上下供热的步进架式加热炉,是美国“表面燃烧”公司首创的,它设计的第1批炉子,于1967年4月在美国格三尼特市热轧带钢厂及日本新日铁广烟厂开始运行.同年日本“中外炉”公司设计的炉子在名古屋热轧带钢厂投入了生产,从那以后,步进梁武炉很快得到了推广,并成为70年代日本和欧洲新建带钢轧机和原板轧机的主要炉型.70年代,我国从日本引进的武钢1700热轧带钢厂设置3座步进梁式炉于1978年投产,80年代宝钢2050热轧带钢厂从“斯太     

加热炉出钢顺序控制系统

在热轧带钢生产过程中，加热炉出钢系统的作用是将炉内加热好的钢坯取出，通过辊道将钢坯送给后续轧制设备。出钢系统包括加热炉炉门、出钢机、输出辊道和液压辅助设备。承德钢铁公司从德国帝森钢铁公司买进一套由S5-115U构成的加热炉出钢顺序控制系统，实现取钢、送钢的自动功能。1控制对象及其操作方式1．1加热炉炉门炉门由一台13kw、26A的三相笼型交流电机驱动，电机正向旋转时，打开炉门；炉门开到位时，电机停转。电机反向旋转时，关闭炉门；关到位时，电机停转。炉门开、关到位信号由两个极限开关给出。1．2输出辊道38根辊道分成3组…     

内窥式高温摄像机在板坯加热炉内的应用

工业电视在轧钢系统中是操作工的第三只眼睛，是工人工作中视线的延伸，本文旨在介绍一种高温摄像机在加热炉内观测钢坯运转情况的性能分析、系统组成和使用经验．     

热轧厂板坯加热炉的计算机控制系统设计

1前言 随着中国经济的迅速增长，能源短缺成了目前社会各界关注的焦点。加热炉是轧钢生产企业主要的耗能设备。如何在保证被加热后的板坯能够进行有效轧制的前提下，降低加热炉的能耗，一直是冶金工业控制技术研究的主要方向。近几年，随着加热炉生产工艺的不断完善和优化，加热炉生产自动化控制水平也相应提高和不断深入。目前，面向节能降耗、提高轧制产品质量和产量设计的轧钢加热炉过程控制计算机系统已广泛应用于现代钢铁企业的加热炉生产控制中。     

步进梁式加热炉出钢节奏计算与分析

根据加热炉设计参数计算了各种规格板坯的装载数量和出钢节奏，分析了出钢节奏的限制原因，为生产组织提供了定量的参考依据。     

板坯连续式加热炉滑块的改进

一、原滑道存在的问题 原我厂中板等加热炉采用的圆钢滑道存在以下问题: 1.滑道系普通碳素钢制造抗高温氧化性能差,寿命短,使用寿命不到6个月。 2.事故多。板坯与滑道的接触面为线接触,滑道存在对接口,高温下钢料在滑道上一旦稍有跑偏,就易“掉道”;圆钢滑道整根焊接,由于热膨胀的原因,在对接口处水管易形     

连铸板坯加热炉数学模型的研究

运用有限差分法建立了连铸板坯加热炉数学模型,采用余弦角系数新方法计算了加热炉炉底水管和滑轨对加热的影响,是连铸板坯热送连轧方案决策与加热炉计算机控制的理论基础。     

节能型步进式板坯加热炉的应用

叙述了步进式板坯加热炉的特点。通过功能考核和稳态下热平衡计算表明,能耗为1.214kJ/t钢,比设计值低6%。试生产期间,随着产量的增加能耗逐步下降。与此同时,解决了操作时炉压偏高和出料炉门水温过高的问题,使水温从80～100℃降至小于50℃;延长了油枪套管耐热钢部分,使其寿命大为增长。文中还指出了尚待改进的问题。     

步进式加热炉炉衬施工与烘烤

本文介绍了下加热板坯步进式加热炉炉衬结构，炉衬施工及烘烤应用技术。     

降低板坯加热温度及其综合效果分析

针对攀钢热轧加热炉板坯加热温度高所造成的严重后果，结合实际情况，提出了降低加热温度的技术和管理措施，分析了已取得的综合效果，指出了进一步降低加热温度的条件和必要性。     

加热炉出钢控制方式的改进

介绍杭钢小型连轧线加热炉出钢控制原理，通过程序分析改进了出钢方式，使红坯出钢时间缩短，收到了降耗节能、提高产品质量的效果。     

加热炉低热应力窄长型出钢槽的研制

本文结合生产实际对轧钢厂大型加热炉中窄长型出钢槽易变形问题进行了具体研究。特别是对引起铸件变形的热应力的成因与预防措施作了分析和阐述，并研制成经济适用的同钢槽，使用寿命明是为提高，经济效益显著。     

对轧钢加热炉出钢温度及计数系统的改进

分析了造成工业加热炉出钢温度及计数不准的原因,通过改变检测钢温仪的位置、增加氮气吹扫、串联安装热金属检测器、调整编程等措施,取得了良好效果。     

高效不锈钢板坯连铸机

芬兰奥特昆普不锈钢公司年产100万t的双流不锈钢板坯连铸机要求同时达到高质量和高产量,这对铸机的设计和调试而言是一个严峻的挑战。介绍了满足这些目标所必需的若干先进技术。