螺旋刃PCD刀具

Iscar日本公司开发的多功能孔加工刀具有整体式（PLCCO MF／MFT）和可转位式（DR-MF）两大类。其中：PLCCOMF无切螺纹刀齿，具有钻削、车削和倒角功能；PLCCO MFT有切螺纹刀齿，具有钻削、车削和切螺纹功能。     

具有二次断屑功能的PCD钻头

为了提高铝合金孔的加工效率，在钻削工艺的设计上采取了加大加工余量和提高进给速度的措施，结果导致切屑变得既厚又长。这种厚长型切屑缠绕在钻头上可能导致刀具折断；此外；切屑“咬”人工件表面会损害孔的表面粗糙度和尺寸精度；而这些缺陷带入下一道工序将会造成停机修整及增加清洗的麻烦。为了保持大余量、     

制备PCD刀具的关键工序简介

PCD刀具是通过把PCD复合片焊接到硬质合金或者钢的刀体上制成的。由于PCD复合片将单晶金刚石的高硬度、耐磨性、低摩擦系数和碳化钨硬质合金的高抗弯强度进行了结合,因此PCD复合片不仅增加了抗弯强度,同时硬质合金层易于焊接,使制作成品刀具变得容易。近年来随着汽车制造业大量采用轻型材料,如铝合金、复合材料等,PCD刀具的应用也大量增加。如在变速箱壳体的某些工序加工中,将原来采用的硬质合金镗刀改为金刚石刀具,刀具寿命可提高到数万件,其经济效益是非常明显的。采用PCD刀具加工铝合金时,     

PCD槽刀加工工艺过程的探讨

本文探讨了用PCD槽刀加工硅铝合金活塞环槽存在的成本较高，及在焊接、刃磨等关键工序上易出现的问题，通过试验可降低刀具成本30～50％。保证刀具精度，尺寸误差在0．005mm范围内，且刃口光滑平直，角度准确，延长了刀具的使用寿命，每把槽刀可加工5000～8000件活塞，受到用户欢迎。     

高效铣削铝合金用PCD刀具

近年来，为了减少汽车的总重量和燃油费用，铝合金材料在汽车零部件中的使用越来越多（图1为汽车零部件中铝合金使用量的变化趋势）。为此，加工铝合金汽车零部件用聚品金刚石（PCD）刀具的使用量也在快速增长。PCD刀具寿命长，能实现高效、高速、高精度切削加工。     

PCD刀具的应用与发展

聚晶金刚石(PCD)刀具加工铝制工件具有刀具寿命长、金属切除率高等优点，其缺点是刀具价格昂贵，加工成本高。这一点在机械制造业已形成共识。但近年来PCD刀具的发展与应用情况已发生了许多变化。如今的铝材料在性能上已今非昔比，在加工各种新开发的铝合金材料(尤其是高硅含量复合材料)时，为了实现生产率及加工质     

刃口钝化对PCD刀具铣削钛合金表面粗糙度与刀具寿命的影响

本文通过4种钝化值PCD刀具在不同切削参数下铣削钛合金试验,研究了刃口钝化对工件表面粗糙度与刀具寿命的影响。试验中使用触针式表面粗糙度仪检测工件表面粗糙度值,利用超景深显微镜观察刀具刃口磨损状况,并以刀具后刀面磨损量大于0.2 mm或刃口崩缺时的切削距离表示刀具寿命。结果表明:钝化PCD刀具铣削钛合金表面粗糙度大于未钝化PCD刀具,表面粗糙度随钝化值增大而增大;钝化PCD刀具铣削钛合金刀具寿命高于未钝化PCD刀具,刀具寿命随钝化值增大呈先提高后降低的趋势,当钝化值为15μm时,刀具寿命最高。     

PCD刀具前刀面焊后抛光试验研究

通过3因素4水平正交试验,研究PCD刀具热损伤层的布轮抛光去除工艺参数对PCD刀具前刀面表面粗糙度变化的影响规律。试验结果表明:粗糙度变化随转速增大先增大后减小,随压缩量增大先增大后减小再增大,随抛光时间延长先增大后减小。同时,建立三元二次粗糙度变化值预测模型,分析布轮转速、压缩量、抛光时间对粗糙度变化值的影响程度。结果表明:布轮转速对粗糙度变化值的影响最大,压缩量的次之,抛光时间的最小;布轮转速、压缩量、抛光时间与粗糙度变化值的相关性比较显著,且粗糙度变化值预测模型与试验数据的拟合效果较好。      

PCD刀具车削钛合金Ti-6AI-4V的研究

本文通过正交试验研究了PCD刀具车削钛合金Ti-6A14V时,动态切削力和表面粗糙度随切削用量的变化规律,并分别以Ra、Rz为指标进行了方差分析.试验结果表明:x向和Y向动态切削力随切削用量的变化很小,而z向相对较大.动态切削力随进给量和切削深度的增加而增加,其中在切削深度为0.1 mm的情况下,切削力出现了较大的波动.进给量和切削深度均对Ra、Rz有显著影响,其中进给量对Ra影响较大,切削深度对Rz影响较大.     

PCD成型阶梯铰刀

现代汽车变速箱的设计考虑到减轻重量和多功能化的要求，越来越多地采用压铸铝合金来制造形状复杂的变速箱体，其上设置有许多阶梯状的成型孔，这些成型孔对表面粗糙度、圆度、圆柱度、同心度、无毛刺等质量要求非常严格。     

基于正交试验的PCD刀具加工铝合金时切削性能的研究

通过PCD刀具切削铝合金的正交试验,分析刃磨刀具用砂轮的结合剂和切削用量对切削力与工件表面质量的影响。结果表明：进给量与砂轮结合剂对切削力和工件表面粗糙度影响较大,而切削速度与切削深度的影响相对较小,优方案为陶瓷结合剂金刚石砂轮刃磨的PCD刀具在切削用量v=88．45m／min,切削深度αp=0．1mm,进给量f=0．032mm／r时,工件表面粗糙度最小,同时切削力也较小。     

PCD作为刀具材料在木材加工中的应用

本文介绍了以ＰＣＤ作为切削工具材料用于木材加工和木基产品加工的应用情况，以及用于木材加工工具的ＰＣＤ的不同等级及其机械、物理特性；还介绍了相关的工具几何形状；最后给出了一些ＰＣＤ取代传统工具后获得节约成本和其它效益方面的例子；也阐述了木材加工的新概念，期望ＰＣＤ在此领域中的应用进一步扩展。     

采用多功能机床高效加工PCD刀具

随着轻型金属材料在汽车工业和航空工业的使用日益增多，对切削加工此类材料用的超硬刀具(如PCD刀具)的需求也不断增长。但是，PCD刀具的磨削加工成本昂贵，工序复杂，费时费力，制约了此类刀具的推广应用。     

PCD木工刀具电火花加工工艺参数优化

考察脉宽t_ON、峰值电流I_IP、脉冲间隙调整MA、脉冲间隙t_OFF对PDC加工精度和加工效率的影响。通过正交试验确定其最佳电加工工艺参数为:t_ON2 μs、I_IP10 A、MA1倍和t_OFF4 μs,其加工时间为458 s;加工后YG层的表面粗糙度R_a1为1.04 μm,PCD层的表面粗糙度R_a2为0.59 μm。在此基础上,通过单因素试验和分割试验进一步考察PIKADEN高压脉冲控制PP和高压辅助电源HP对电加工精度和效率的影响。结果发现:当PP设定为11、HP设定为013,即追加1.5 A高压辅助电流时,PDC的最佳电加工工艺参数为:t_ON4 μs、I_IP10 A、MA1倍和t_OFF4 μs,其加工时间最短,为130 s;加工精度较高,加工后YG层的R_a1为1.30 μm、PCD层的R_a2为0.56 μm。与正交试验确立的最佳工艺参数相比,其加工精度相差不大,但加工效率提高了3.5倍。      

PCD刀具车削钛合金Ti-6Al-4V的研究

本文通过正交试验研究了PCD刀具车削钛合金Ti-6A l-4V时,动态切削力和表面粗糙度随切削用量的变化规律,并分别以Ra、Rz为指标进行了方差分析。试验结果表明:x向和y向动态切削力随切削用量的变化很小,而z向相对较大。动态切削力随进给量和切削深度的增加而增加,其中在切削深度为0.1 mm的情况下,切削力出现了较大的波动。进给量和切削深度均对Ra、Rz有显著影响,其中进给量对Ra影响较大,切削深度对Rz影响较大。     

PCD刀具电火花线切割磨削机床的研制

研制了用于加工聚晶金刚石(PCD)刀具的电火花线切割磨削机床,完成了机床总体方案、各运动进给轴及单向走丝系统的机械结构设计。机床具有较高的位置精度和表面粗糙度,可广泛应用于各种复杂形状的PCD刀具制作,具有以割代磨的技术特点。