2,3-二氟-6-硝基苯酚的合成工艺

研究了２,３,４－三氟硝基苯在碱性水溶液中制备２,３－二氟－６－硝基苯酚的新工艺,探讨了反应温度、碱量及浓度等对水解反应的影响,获得了合成２,３－二氟－６－硝基苯酚较佳的工艺条件,总收率≥８３％     

2,4-二甲基-6-硝基苯酚的合成

以乙醚为溶剂、十二烷基苯磺酸为添加剂,稀硝酸硝化2,4-二甲基苯酚得到2,4-二甲基-6-硝基苯酚。实验考察了不同工艺条件对反应的影响,最佳工艺条件为:2,4-二甲基苯酚24.4g,乙醚150mL,十二烷基苯磺酸0.8g,硝酸浓度25%,反应温度33～35℃,反应时间3h,平均收率达83.2%。通过红外光谱和核磁共振谱对产品进行了结构表征。     

2,3-二氟苯酚的合成

以2,3,4-三氟苯胺为原料,经过重氮化、水解2步,再采用合适的处理方法得到2,3-二氟苯酚,研究了合成条件.实验结果表明:重氮化时制备三氟苯胺硫酸盐和滴加亚硝酸钠反应温度分别控制在55℃和15℃左右为好;重氮盐最佳水解温度为50～55℃,与次磷酸反应的时候加入质量分数为0.5%的催化剂时,可得到最高收率.所得产品熔点33.8～35.6℃,纯度≥99.6%,收率≥65%.     

一步法合成高纯度2,3-二甲基苯酚

以2,3-二甲基苯胺为原料,在稀硫酸溶液、甲基异丁基酮溶剂中及相转移催化剂作用下,和亚硝酸钠进行重氮化反应、水解,一步法得到2,3-二甲基苯酚粗品,再经溶剂回收、精馏得到高纯度2,3-二甲基苯酚。总收率达到84%以上,产品纯度达到99%以上。该工艺路线已成功实现工业化。     

3-氟-4-硝基苯酚的合成

研究了含氟中间体3-氟-4-硝基苯酚(FNP)的合成,由间氟苯胺经重氮化、水解、硝化及异构体分离制得。间氟苯胺重氮盐在CuSO4和硫酸介质中,用反应蒸馏技术,水解制得间氟苯酚,收率85%,质量分数95%;间氟苯酚硝化后采用水蒸气蒸馏法,把副产物3-氟-6-硝基苯酚有效除去,再经乙醚萃取、饱和NaCl水溶液洗涤、饱和NaHCO3水溶液洗涤、Na2CO3水溶液中和成盐、酸化、乙醚萃取等后处理,得到质量分数99.6%的FNP,收率23%。     

3-氟-4-硝基苯酚的合成研究

研究了以2,4-二氟硝基苯为原料,经甲氧基化、脱甲基化反应合成3-氟-4-硝基苯酚的新方法。探讨了反应条件对反应的影响：甲醇钠与2,4-二氟硝基苯物质的量比1：1,回流反应4h,得单氟代硝基苯甲醚;AlCl3与氟代硝基苯甲醚按物质的量比2．5：1在苯中回流反应10h,再经水蒸汽蒸馏分离提纯制得3-氟-4-硝基苯酚,质量分数99．5％,总收率38．7％。通过熔点测定、红外光谱和核磁共振等对产物结构进行了表征。     

4-乙氧基-2,3-二氟苯乙酮的合成与表征

以2,3-二氟苯乙醚和乙酰氯为起始原料,经傅克反应合成了质量分数99%以上的液晶中间体4-乙氧基-2,3-二氟苯乙酮,对目标化合物进行了1HNMR、IR和GC-MS表征。以二氯甲烷为反应溶剂,当n(2,3-二氟苯乙醚)∶n(三氯化铝)∶n(乙酰氯)=1∶1.14∶1.3,反应温度为-10～-5℃,反应时间为1 h时,反应效果最佳,产物质量分数为89.2%,2,3-二氟苯乙醚质量分数为4.83%,副产物4-乙酰基-2,3-二氟苯酚醋酸酯质量分数为0.12%,产物异构体未检出。根据实验结果对傅克反应副产物产生的原因进行了推测。     

2,6-二叔丁基对硝基苯酚的合成与表征

以2,6-二叔丁基苯酚为原料,石油醚为溶剂,通过硝化反应合成了抗氧剂中间体2,6-二叔丁基对硝基苯酚,并采用元素分析和红外光谱对其结构进行表征。通过条件实验得出2,6-二叔丁基对硝基苯酚的最佳合成条件为:硝酸浓度为30%,反应原料摩尔比为1∶1.5,反应时间为10 h,此条件下,2,6-二叔丁基对硝基苯酚的产率为81.6%,熔点为156.9~157.8℃。     

4-乙氧基-2,3-二氟苯乙酸的合成及副产物研究

以4-乙氧基-2,3-二氟苯乙酮为起始原料,经Willgerodt-Kindler反应后,碱解、酸化得到质量分数99%以上的液晶中间体4-乙氧基-2,3-二氟苯乙酸,对目标化合物进行了1HNMR、IR和GC-MS表征。结果表明,当n(4-乙氧基-2,3-二氟苯乙酮)∶n(硫)∶n(吗啉)=1∶2∶4,反应温度为105～115℃,反应时间为2 h时,Willgerodt-Kindler反应效果最佳,主产物的质量分数为71.54%,4-乙氧基-2-吗啉-3-氟-苯硫代吗啉酰胺或者4-乙氧基-2-氟-3-吗啉-苯硫代吗啉酰胺副产物的质量分数为14.60%。根据1HNMR和GC-MS数据,对Willgerodt-Kindler反应过程中副产物的可能结构进行了推测。     

1-溴-4-乙氧基-2,3-二氟苯的合成及性能表征

以2,3-二氟苯乙醚、溴素为原料,还原铁粉为催化剂,合成了1-溴-4-乙氧基-2,3-二氟苯。考察了反应温度、溴素与还原铁粉的物质的量及反应时间对合成反应的影响,确定了最佳工艺条件为:反应温度为-2~-8℃,溴素用量为1.04 mol,还原铁粉用量为0.017 5 mol,反应时间为3 h。最后通过重结晶,得到了含量大于99%的白色晶体状产品,收率为93%。并对产物用GC-MS,IR和DSC进行了表征。     

木粉聚醚催化合成反应动力学

研究了木粉和醚化剂在催化剂作用下合成木粉聚醚的反应动力学 ,提出用反应体系羟值变化量随时间的变化率表征反应速度 ,建立了动力学模型 ,确定了模型中的参数 ,并对提出的动力学模型进行了实验验证 .     

一乙醇胺催化脱氢合成氨基乙酸钠反应动力学研究

探讨了以雷尼 (Raney) Cu为催化剂由一乙醇胺催化合成氨基乙酸钠反应的机理 ,推导了合成过程的动力学方程。实验结果表明 :该反应服从一级反应动力学规律 ,其反应速率方程为 r=kc A。根据线性化的Arrhenius方程拟合得到该反应的反应速率常数 k=6 .8111× 10 15exp(- 147.80× 10 3/ RT)。用所建立的动力学模型预测其他温度下的反应转化率 ,计算值与实验值比较平均误差小于 1.2 5 %。     

低温液相甲醇合成反应动力学模型与参数估计

由低温液相甲醇合成的反应机理出发 ,考虑了均相和多相催化剂的不同作用及不同的吸附方式 ,导出了两步法低温液相甲醇合成的动力学模型 .结合搅拌釜中测得的动力学数据 ,对动力学模型进行了筛选和参数回归 .结果表明氢气为分子吸附 ,反应为双位吸附反应 ,甲醇脱附为反应控制步骤的反应动力学模型能较好地拟合实验数据 .由此得到了低温液相甲醇合成反应动力学模型方程 ,模型满足F检验 ,且参数符合各自的物理意义 .该动力学模型由于是对两步反应综合起来进行动力学分析 ,因而结果可在反应器数学模型中应用     

BaB6陶瓷粉末的反应合成

研究了利用BaCO3,B4C粉和活性炭粉制备BaB6陶瓷粉末的反应合成工艺。利用X－射线衍射分析了不同反应温度和保温时间条件下所生成粉末的相组成，利用扫描电镜分析了所生成BaB6粉末的颗粒尺寸及形貌。实验结果表明，BaCO3-B4C-C系制备BaB6粉末是一固相反应过程，其间要经过Ba2B2O5,BaB2O4等过渡相的生成过程。反应合成BaB6粉末的优化为：在10^-2Pa的真空条件下，1673K保温2小时，所合成的BaB6粉末形状主要由原材料B4C粉的形状决定，其颗粒由多边形集合体构成，通过改善原材料颗粒形貌可优化BaB6粉末形貌及性能。     

合成丁基多苷反应动力学模型

在描述固 -液非均相反应的缩芯模型的基础上对丁基多苷反应动力学进行研究 ,提出的包含传质步骤的固 -液界面反应模型能准确地描述合成烷基多苷的第 1步反应———形成丁基多苷的反应体系 .由界面反应模型推导的化学反应速度常数k_r 与传质系数k_B 的比值能直观地反映出化学反应速度与传质速度的相对大小 ,并得出反应体系的动力学参数     

石英玻璃脱羟机理的研究

研究了氢气氛中熔制石英玻璃的脱羟机理 ,将这种连熔石英玻璃在空气中 70 0～ 90 0℃温度范围内热处理 ;用红外光谱仪测定羟基在2 .73 μm波长处的光谱透光率 ,并计算石英玻璃热处理前、后的羟基含量 .结果表明 :石英玻璃的脱羟是二级对峙反应 ,正方向是放热反应 ,活化能为 15 3kJ·mol- 1 ,逆反应活化能为 3 0 6kJ·mol- 1 ;反应由氢在石英玻璃中的扩散控制 ,在 70 0～ 90 0℃范围内升高温度将有利于降低石英玻璃的羟基含量 .同时测定了脱羟前后石英玻璃结构中氧缺位在 2 40nm处的紫外吸收峰的变化 .表明氧缺位与脱羟过程无本质联系 .     

F-T合成反应机理的研究

对F-T合成反应机理的发展过程,应用范围及研究前景进行了系统综述,着重总结了近期提出的机理模型,讨论了各种反应机理的合理性和欠缺处,并分析了链引发,链增长和链终止在反应机理中的作用,列举了支持各反应机理的直接实验事实。     

对苯二甲酸双羟丁酯合成过程中副产物四氢呋喃生成动力学的研究

对在工业生产条件下，以０．０５％（质量比）Ｔｉ（Ｏ－ｎ－Ｃ＿４Ｈ＿９Ｏ）＿４为催化剂，将对来二甲酸与１，４－丁二醇直接酯化，ＢＤ／ＴＰＡ＝１．７０（ｍｏｌ比），生成四氢呋喃（ＴＨＦ）的副反应动力学进行了研究，得出了ＴＨＦ生成的动力学方程ｄＦ／ｄｔ＝Ｋ（Ｍ＿Ｒ－Ｘ－Ｆ），反应速率常数ｋ＝１．７８×１０￣（１２）ｅｘｐ（－３２９００／ＲＴ）和ＴＨＦ生成的活化能Ｅ．＝１３７．５ｋＪ／ｍｏｌ，略高于酯化反应的活化能，表明以控制反应温度的方法抑制ＴＨＦ的生成是困难的。