简易玻璃熔窑

我厂简易玻璃熔窑是仿照大连玻璃厂简易窑修改而成的,因此改变了大连玻璃厂简易窑熔化时需熟料多的情况,生产出来的玻璃质量良好.下面就我厂的简易熔窑作一简要介绍. 一、熔窑结构熔化部及投料口:监于大连玻璃厂简易窑熔化面积小,所以我厂熔窑熔化面积扩大到27.2平方米〔F=6.5×4(长×宽)=27.2平方米〕.熔化部池深900毫米,池底用大型粘土砖压缝砌成,池壁下层用300×300×600毫米半酸性粘土砖砌筑,上层用400×     

改进玻璃熔窑的投料

为使玻璃的熔化过程达到最高效率,除改进熔窑结构和操作制度外,还需要改进熔窑投料的方法。尽可能扩大熔窑投料面积,是当前急需解决的主要任务。如果投料面积不大,配合料集中在窑池的狭窄地段,会使料堆产生偏移,造成熔化区某些地方“负荷过重”。这样,没有熔化好的原料,容易越过玻璃液的最高温度带汇入成型流,造成引上的玻璃液温度和化学组成不均匀。引起料堆偏移的原因是很多的,主要有:装入料斗的物料不均匀;加入到各个料斗的配合料和碎玻璃的比例不同;通过左右两面窑池砌体的热损失不一样;沿窑两面池壁砖空气冷     

玻璃球窑窑底保温成效显著

天津市玻纤总厂为了节约能源,1984年在2~#中碱球窑的改造设计中采取了窑底保温措施。通过两年多来的实践检验,证明目前在国内尚属首例的球窑窑底保温措施,已取得十分显著的节能效果。这个厂的2~#中碱玻璃球窑,熔化池长7.1米,宽4.2米,熔化面积为29.82米~2,是一座新建蓄热式马蹄焰池窑。设计时通过对不同材料、不同厚度的传热计算,确定熔化池保温厚度为350毫米,工作池保温厚度为850毫米。为了使     

大連玻璃厂实現优质高产低消耗——大鼓干勁 狠抓措施

大連玻璃厂的熔窑經冷修于四月中旬投入生产以来,产量节节上升,质量步步提高。特別是五月份,不但玻璃的产量超額695箱完成了国家計划,而且全月的一級品率平均达到了95.85%,超过国家計划5.85%:二毫米玻璃的比重达到了57.88%,超过国家計划7.88%。进入六月份以后,生产形势更加良好,玻璃的产量和质量又有了新的提高。这个厂在第一季度冷修熔窑时,对窑的結构和其他設备作了合理的改进:将窑池放寬了0.6米,使熔化面     

怎样评价熔窑的熔化效率最合理

目前一般都用每昼夜每平方米窑底面积熔化玻璃液的吨数来表示熔窑的熔化效率。但窑底面积,有的国家以熔化部面积做为计算基础,有的以全窑底面积做为计算基础;我国一般用熔化部单位面积上每昼夜熔化的玻璃液数量表示熔窑的熔化效率,熔化部面积以最后一对小炉外1米或矮(?)前为限。当然,由于全窑底面积中有相当一部分面积(冷却部及通路)并不起熔化作用。但是,玻璃的熔化不仅是玻璃态的形成过程,而且也应当包括澄清、均匀     

柱塞式投料机

苏联一玻璃厂采用一种新型的柱塞式投料机,可使投料池完全密闭,因而可避免粉料飞扬和热量散失:粉料经柱塞压实后加入,投料也比较均匀,有利稳定熔窑的熔化制度和提高玻璃的质量。这种投料机的结构如附图所示。投料机柱塞压力约3—5吨。玻璃液面和投料机投料嘴底面之间的距离(图中h)应不大于10—12毫米。投料嘴伸进投料池壁厚度的二分之一,在投料嘴前面的投料池上砌有平(石玄),投料嘴用耐火材料或双层石棉布包起来。当熔化易熔性粉料时,不仅投料嘴要装有冷却水套,而且投料机料仓前脸墙(图中虚线     

上海耀华玻璃厂彩色玻璃一机无槽窑试用电助熔

上海耀华玻璃厂生产浅蓝色吸热玻璃原是使用单元窑一机有槽引上工艺。这次熔窑冷修时,为增加玻璃产量,将有槽工艺改为无槽工艺,原板由2.4米放宽到3米,出料量增加了40%,而熔化面积仅增加了12%,所以,冷修投产后,显得熔化紧张,烟囱抽力不够,窑压偏高,火焰易长,窑的耐火材料烧损严重,上升道烧塌以致热修,玻璃的结石数量多,遂试     

平板玻璃企业向大型化发展

随着浮法技术的发展,熔窑生产能力和热效率的提高及燃料消耗的降低,国外平板玻璃熔窑更趋于大型化。美、苏、日、德等国,1981年平板玻璃产量与1961年相比,约增加了四倍,但生产工厂却大大减少,而每个厂的生产规模则日益扩大。1972年日本三家平板玻璃公司共有26座熔窑生产,1982年只有16座,每座窑的产量平均约为2700万米~2(除压延外),产量增长约2.5倍。苏联1955年每座窑的平均熔化面积为189米~2,而1977年增加到257米~2,即每座窑平均增长了36%,每台引上机产量增长近50%。全国平均单位燃料消耗由1960年的38.2公斤标煤/重量箱降低到25公斤标煤/重量箱。近年来,由于浮法工艺的迅速发展,给熔窑的日益大型化发展铺平了道路,最近新建浮法窑都在700吨/天以上,有的高达900吨/天以上。     

煤粉双管绞刀溢流喂料装置

武山水泥厂φ4/4.4×60米回转窑的喂煤系统,是在φ5米、容量52.5吨的煤粉仓下装有一台双管绞刀喂料机(φ175×1500毫米),直接喂到煤风管中,造成产量与仓的储量及窑的煤耗之间不协调,在实际生产中煤磨运转率只相当于窑运转率的50—60％,     

立窑熟料稳定在500号

济南水泥厂自去年9月份以来,立窑熟料一直稳定在500号,有时达到600号.熟料质量的提高和稳定,主要由于在配料和煅烧等工序上作了许多改进.如在操作中,根据窑的大小,严格掌握底火的深浅,1、2号窑较小(φ1.8×1.6×9米),底火深度就控制在1-1.5米;3、4号窑较大(φ2.2×2.0×2.1×8米),底火就控制在1.5-2.0米.在配料方面,首     

太原水泥厂窑口采用钢纤维增强耐火注料

该厂三号窑为φ4×6米带旋风预热器的窑,设计能力为37.5吨/时,于1982年11月份投产。由于这种窑型具有前温高的特点,窑口衬料极易蚀薄或掉落,经常被迫停窑补修,不仅损坏设备,而且严重的影响生产。先后采用过粘土砖、耐火混凝土、碳化硅砖,均未解决     

采用熔融石英材料热修和替换投料口(石玄)

玻璃熔窑投料口,由于用于投入玻璃熔窑配合料和碎玻璃的设备不同,而采用不同的结构。采用毯式投料机,通常采用较宽的投料口(?),一般砌筑成平(?),所以投料口被认为是玻璃熔窑中最危险的区域之一。因投料口遭受到各种恶劣的条件,如火焰造成的热冲击、冷配料、飞料及用作投料口(?)的耐火砖规格较大等     

窑尾喷浆试验

根据国外文献介绍的经验和兄弟厂的试验结果证明,窑尾采用喷浆法喂料,可以降低煤耗,提高产量,因此我们在3号窑进行了喷浆试验.3号窑的规格为φ2.3/1.9×57米,距窑尾1.9米处挂有8.33米长花环式链条,干燥带内不砌耐火砖,窑尾温度在360～400℃,入窑料浆水分32～33%,出链条带水分9%左右.喂料量为6吨/小时时,熟料产量为5.5吨/小时.用2支喷枪(喷咀φ10～11毫米)喷射     

机立窑扩径技术的讨论

凡想提高机立窑台时产量,常用的技改办法就是将窑的内径扩大。例如φ2×8米的窑扩成φ2.2×8米、φ2.5×10米的窑扩成φ2.8×10米。这种方法从理论上来讲,一方面增加了窑内简体的截面积,窑的台时产量无疑应按一定比例增加;另一方面改变了窑的高径比,趋向“矮胖型窑”而具有某些缺点。不少企业在机立窑扩径后,有些不尽人意;能增加部分产量,却带来一系列的不利因素,从而影响效益的发挥。     

安装吸气管道一举两得

邯郸水泥厂1号窑(φ4×60米立波尔窑)原设计窑尾没有电收尘。投产后,环境污染严重。为了改变这种状况,该厂在窑尾安装了两台立式电收尘。“黄龙”虽然被降服了,但由于烟道增加,废气通过的阻力明显增大,严重地影响了熟料的台时     

辽阳铧子沟水泥厂稳定立窑水泥质量在400号的措施

辽阳铧子沟水泥厂原是生产石灰的工厂.1958年8月开始改建为年产10万吨的水泥厂.到目前为止基建工程已完成70-80%,已建成和安装的主要设备有φ2.2×2.0×2.1×8.5米的立窑八座,φ1.5×5.7米球磨机两台,成球筒、成球盘各二台. 生产初期,由于对立窑生产水泥缺乏经验,因此,熟料成品率低,产品质量波动大.一年多来,在党的领导下,通过大搞技术革新和技术革命,以及加强企业管理等工作,产量不断上升,质量也由初期的250-300号提高和稳定在400号以上,有时竟达500号.采取的具体措施有以下几点: (1)修改窑型.该厂立窑窑型原系φ2×8.5米上下直筒式,在生产过程中经常发生刷边、漏火、塌     

提高水泥磨产量的几个措施

我厂自投入生产以来,水泥磨的产量逐步提高,小时产量由4.50吨提高到7.23吨,最高达8.40吨,细度(4900孔/平方厘米)在7%以下.水泥质量稳定在300-400号.我们提高磨机产量,主要采取了以下一些措施: 1.改进设备加强磨内通风. 我厂水泥磨为自然通风,为了加强磨机通风,我们把磨尾圆筛去掉,磨内二仓出口中心圆筛板孔由φ8毫米割大为10×150毫米的同心圆筛孔,有效通风面积增加3%.磨尾出料中空轴卸料绞刀翅由80毫米高割低为40毫米,整个通风系统的有效通风断面积增加66%.磨尾排风管由原设计φ260×8700毫米改大为φ300×12700毫米,通风量增加50%,防止了糊磨现象发生,同时磨内温度也由130℃以上降低到50-80℃. 2.缩小入磨物料粒度.我厂入磨熟料先用250×500毫米颚式破碎机破碎.由于破碎机牙板磨损很快,     

改进玻璃熔窑结构的经验

苏联马格尔脱戈尔斯克玻璃厂,为了增加小炉的热负荷,提高熔窑的生产能力,曾对熔窑小炉结构作了一些改进。这个厂原有的小炉如同很多玻璃工厂现今沿用的一样,由于煤气耗量的增加,引起火焰的强烈浮动,煤气满充于窑炉空间,当其上升到(?)顶处,便难以排出,喷射的火焰极不易控制,尽管送以大量(达20%)过剩空气,亦不能使之与煤气均匀混合并充分燃烧。根据H.A.札哈林柯夫的试验结果,提高火焰温度及其光亮度;缩短窑(?)与玻璃液面的距离;缩短火焰与吸热表面的距离,就可增加由     

玻璃熔体中的温度分布与玻璃熔窑池深的关系

熔窑中的玻璃熔体内部的温度分布是影响熔窑生产能力的工艺参数之一。窑内的温度分布与熔窑池深以及所用的耐火材料关系极为密切,而用直接测量方法来确定窑内的温度分布是十分困难的。所以,熔窑池深应该由玻璃的种类、熔融玻璃的表面温度和熔化部窑池砌体性能来确定。本文介绍的研究成果,对于考虑通过玻璃熔体进行热交换的一些问题时,具有一定的实际意义。     

电热烙制玻璃的初步试验

电熔玻璃具有许多优点,所以世界各国采用电熔或火焰与电热联合方式熔化玻璃的愈来愈多。电熔玻璃的主要优点是建窑投资少、速度快。由于电熔玻璃窑勿需空气煤气蓄热室、小炉和烟囱,因而也就不需要设置煤气站、锅炉、空气和煤气交换器以及冷却风车等设备。采用电熔化,生产建筑面积较小,同时,熔窑的造价也低,仅为火焰熔窑的40～50%。电熔玻璃窑的热效率可高达50～70%,而火焰熔窑只有15～20%;电熔窑的生产管理和设备检修费