薄壁铝合金高速铣削工艺寻优及模拟仿真

本文详细讨论了薄壁零件的加工技术.首先,以CAXA软件为技术平台,自动生成零件的刀具路径,并进行了模拟仿真加工;针对薄壁零件刚性差、强度弱、加工工艺性差、易发生加工变形和切削振动等情况,决定采用高速加工技术.通过对机床、刀具、工件以及切削参数等进行全面分析,采用了刚度大的高速切削机床,并选择了合适的切削刀具.通过改变工件装夹方式,优化编程策略和合理选用切削用量,实现了薄壁零件的高速干式切削.     

基于模态分析的高速铣削主轴转速选择

分析了高速铣削的特点以及切削加工中的振动现象,研究了高速切削和普通切削中的工件振动对加工精度的影响程度,提出了在高速铣削情形下工件振动会影响加工精度的假设。然后采用振动力学中的谐响应方法分析了铣削加工中工件振动的简化模型,研究了工件在刀具作用力下的振动情形;并通过有限元分析软件进行实例仿真,结果表明在高速切削情况下工件的振动会影响要求较高的加工质量。最后,给出了利用模态分析来优化主轴转速的方法,为高速切削情况下减小振动、提高加工质量提供了一种途径。     

模具高速切削数据库的研究与开发

采用结构化程序和规范化数据库技术开发了模具高速切削数据库系统，使用该系统可实现模具材料查询、刀具选择和切削用量查询。针对高速切削数据缺乏的问题，本系统采用了基于实例推理技术，实现为新工件材料、新刀具材料提供合理加工工艺和加工参数。     

基于ANSYS的高速五轴数控加工中心球头铣刀切削温度仿真研究

以VMC656高速五轴数控加工中心为研究对象,研究了采用球头铣刀进行切削时,切削热所产生的温度对工件加工精度的影响。基于传热学和金属切削理论,建立了数控加工中心高速切削铝材时球头铣刀温度场数学模型,利用有限元软件ANSYS,仿真分析了球头铣刀在典型工况不同切削参数条件下温度场分布及变化规律,以及切削速度、切削厚度、进给量等参数对切削温度的影响。研究结果表明,在金属切削过程中,切削温度对刀具寿命和工件加工精度都有很大影响,因此必须采取措施,降低切削温度,有助于提高刀具寿命和加工质量。     

薄壁零件绿色加工技术的研究

详细讨论了薄壁零件的绿色加工技术.针对薄壁零件刚性差、加工工艺性差、易发生加工变形和切削振动等情况,采用了高速加工技术,改变了工件的装夹方式,优化了编程策略,选择了合适的切削刀具,采用了最佳的切削工艺,实现了薄壁零件的高速切削.这种加工技术生产效率高,加工表面质量好,环境污染小,符合现代绿色加工的发展趋势.     

高速切削摩擦学研究

高速切削过程中的摩擦直接影响刀具失效(磨损和破损),刀具使用寿命、工件的加工精度以及已加工表面质量。文章综述了高速切削摩擦学研究进展,重点介绍了高速切削中刀-屑之间和刀-工之间的摩擦学特性,阐述了刀具前刀面与后刀面的磨损形态和磨损机理,以及高切削过程中的冷却/润滑条件和不同的切削环境对刀具和工件的影响。展望了高速切削摩擦学的发展方向。     

真空吸附铣削夹具的设计及其应用

工件变形是影响薄板零件加工精度的主要问题。采用高速铣削加工可减小切削力、切削热、切削振动等产生的工件变形;利用真空吸附铣削夹具装夹工件,使其受到均匀分布的夹紧力,可大大减小因夹紧力造成的工件变形,提高零件的加工精度和表面粗糙度。在介绍真空吸附夹具结构设计与工作原理的基础上,重点阐述薄板零件高速铣削加工真空吸附夹具的设计要点及其应用。     

柔性工件金属切削机床加工中的2 DOF模型

针对细长轴工件车削过程中的颤振抑制问题,提出一种可在状态空间域中分析柔性工件金属切削过程的2 DOF模型。对端面车削操作中细长轴工件的模态解耦效应进行分析,并在状态空间中对该2 DOF模型进行理论分析,得出由切削过程和工件形成的系统特征值解析式。对系统稳定性进行分析,确定无颤振的条件,并通过模型仿真,得到系统固有频率与切削速度的函数关系。在CNC数控车床上对细长轴工件加工进行实际测试。结果表明：对于初始直径为38.2 mm的C45钢制细长轴工件,在相同切削条件下,仿真和实测的频率均收敛到792.8 Hz,且最低切削速度为105 m/min,验证了该模型的有效性。该模型可用于更准确地预测细长轴工件加工的稳定极限,进而有效地预防颤振发生。     

Zimmermann公司的FZ25龙门铣床

1 FZ25龙门铣床适用于加工大工件的干式切削FZ25的诞生,标志着Zimmermann公司再次扩展了其高度专业化的五轴联动HSC龙门铣床应用范围。FZ25非常适合大工件的干式切削,尤其是轻型的复合材料的加工,例如碳纤维和玻璃纤维强化塑料、环氧树脂、聚亚安酯、聚苯乙稀等。     

叶片高速铣多轴编程技术的研究

根据叶片几何模型特点和高速切削工艺特点,从螺旋铣切削轨迹、回转式进退刀轨迹、高速切削参数三个方面进行高质、高效的叶片多轴高速切削加工轨迹研究,设计出叶片螺旋铣高速切削多轴编程算法,提高了叶片加工质量和效率。     

高速切削技术在薄壁零件加工中的应用研究

从薄壁箱体的加工效率、加工精度等角度出发,分析薄壁箱体零件高速切削加工的优势和可行性。针对其工艺特点及生产实际要求,分析高速加工中存在的工艺问题,给出具体的解决措施。实践表明:采用高速切削加工技术加工薄壁箱体,加工效率高,工件表面质量好。     

数控电火花高速高精度加工

分析了数控电火花加工特点,介绍了LYNUC数控系统HiPT高速高精度核心控制模块的切削特点。通过实际切削加工案例的分析,证实了在辅助电火花放电加工的切削工序中,HiPT高速高精度模块可以获得高品质的切削电极和放电加工工件,且有效地提高数控电火花加工表面精度和加工效率,降低了生产成本。     

新型MIKRON HPM600 HD高效能加工中心

高速加工（HSC）技术至今已有10年的历史，由开始时不被人们接受到现今广泛为人使用，在10年时间里，机床及应用上的技术已到了一定的高度。米克朗加工中心作为业界领跑者之一，它并不满足于现有HSC技术，更积极开发HPM（HighPerformanceMilling）高效能加工。HPM技术，可以理解为将传统加工智慧及高速加工技术的并合；HPM技术的发展是为了填充高速加工在切除量少的弱点，但同时保留高速加工可进行硬质材料加工及高工件表面光洁度的优势。     

DMG公司推出可连续生产的HSC 20 linear精密机床

<正>近期,DMG公司推出可以连续生产的HSC 20 linear 3～5轴高速铣削精密机床,新型HSC 20 linear机床具有精度高、灵活性强、设计新颖、动态性能好等特点。用户既可选用标准配置直线轴高动态性能直接驱动装置、超精密液体静压轴承和绝对测量系统,也可从模块化部件中选配,将该机床升级为各轴可控的五轴     

高速加工技术及其制约因素

介绍了高速加工技术(HSC)的含义和在技术和经济方面的应用优势，重点讨论了实现HSC的几个因素，并展望了HSC技术的发展趋势。     

切削加工系统稳定性研究现状的综述

切削系统的稳定性是高速加工领域的一个重要研究内容,在工程实践中有着广泛的应用.本文综述了切削稳定性的国内外研究发展状况,并列举了几个有代表性的稳定性极限预测模型.从中可以看出,对高速切削稳定性的研究还不是很系统,随着对工件质量要求的提高和自动化加工的普及应用,稳定性切削将成为提高金属切削加工质量的一个重要条件.     

高速切削加工技术及其重要应用领域浅析

阐述了高速切削加工技术及其重要特点,介绍了切削刀具、润滑技术、切屑排除等关键问题,分析了高速切削加工技术在汽车模具制造业和航空航天领域内加工零部件的优越性,介绍了它在变速箱箱体及发动机缸体和薄壁零件加工中的具体应用,并预测了高速切削加工技术的发展方向。     

高速加工中心的发展及其在大批量生产中的应用

4　高速加工中心的结构和特点　　列入柔性生产线的高速加工中心 ,通常是专为大批量生产设计的 ,而多数是针对加工某种材质的工件(轻或重切削 )进行专门设计。例如Ｈ櫣ｌｌｅｒ -Ｈｉｌｌｅ公司的Ｓｐｅｃｈｔ 630和Ｅｘ -Ｃｅｌｌ-Ｏ公司的ＸＨＣ 2 4 0型加工中心就是专为大批量加工轻金属和塑料件而开发的。因此 ,该机床的零部件是按轻切削负载进行计算和设计 ,通过这样的专门设计 ,使这类加工中心在技术上能更好地适合加工任务 ,有利于提高生产率和降低制造成本。从主轴数看 ,目前高速加工中心主要有单轴和双轴两种结构 ,个别也有四轴 (…     

高速切削技术在连杆锻模制造中的研究和应用

阐述了现阶段连杆锻模加工的主要方法,系统介绍了高速切削技术在加工连杆锻模中的应用。从高速切削技术加工连杆模具的优点着手,介绍了高速加工机床的特点,CAD/CAM设计、制造的优势,加工中关键技术工艺和参数的研究,并通过实际加工出的模具,进一步说明了高速切削的优势,包括生产时间短,产品表面精度高等,最后提出了我国在连杆锻模高速加工中存在的问题和解决方法。     

基于夹丝热电偶法的高速切削温度测量

切削温度与刀具磨损、工件加工表面质量及加工精度密切相关，用红外辐射、超热辐射等非接触式的测温方法只可以实现局部切削温度的间接测量。文章设计一种利用夹丝热电偶实现高速切削过程瞬时切削温度测量的直接接触式计算机辅助测温系统，该系统利用PCI-1200卡采集热电偶测温装置传输的数据，通过Labview软件分析处理，具有显示温度波形曲线、标定热电偶曲线能力。最后通过高速切削淬硬钢试验测量了刀具／工件界面的瞬时温度，定性分析了切削速度、刀具磨损、加工参数对切削温度影响的变化规律。