双液淬火对9Cr2Mo钢辊皮组织与硬度的影响

探讨了双液淬火冷却工艺对9Cr2Mo钢辊皮表面组织、硬度的影响,得到了最佳双液淬火冷却工艺。结果表明,单液水冷淬火后表面组织为粗大的回火马氏体,水油双液淬火后回火马氏体晶粒明显细化,并且形成了少量的贝氏体和残留奥氏体。双液淬火处理后,辊皮外表面硬度分布为中部硬度高,边部硬度低,使辊皮的使用寿命得到了明显提高。ø750 mm的9Cr2Mo钢辊皮水油双液淬火最佳冷却工艺为入水前炉外预冷时间300 s,水冷-油冷之间预冷时间控制在60~180 s。     

生产镁粉用的卧铣刀热处理工艺改进

通过真空淬火、等温淬火及双液淬火(油冷+风冷)三种热处理工艺试验,比较了卧铣刀的硬度、变形量、金相组织及现场使用情况。结果表明,真空淬火后的卧铣刀比双液淬火的变形小、硬度均匀、表面光亮,并且无氧化脱碳,长时间放置不锈蚀。其利用率提高到95％以上,使用寿命提高1～2倍。     

Cr12MoV钢大型矫直辊的热处理

对Crl2MoV大型矫直辊进行了热处理试制生产。矫直辊预处理工艺为锻后余热淬火及回火，最终热处理采用1030℃整体保护加热淬火和230℃两次回火，辊身表面硬度和变形量均达到技术要求。     

基于DANTE软件的船用发动机凸轮轴淬火硬度及变形仿真分析

凸轮轴是船用发动机的核心运动部件,其表面硬度和尺寸精度对柴油机质量和寿命有很大影响.采用热处理模拟软件DANTE,对16NC6渗碳钢凸轮轴的热处理淬火过程进行了建模仿真,研究了淬火后凸轮轴的硬度分布以及淬火后凸轮轴轴向、径向的变形.结果 表明,硬度分布和径向变形引起凸轮轴的弯曲,而轴向变形引起伸长.经过生产验证,模拟结...     

大型锻钢支承辊热处理工艺的探讨

针对大直径锻钢支承辊热处理调质困难问题，通过控制辊坯的冶炼、锻造、锻后热处理及辊身淬火前的预备热处理的工序质量，达到锻钢支承辊的设计要求。试验表明：正火处理既可调整辊坯组织，又可保证辊颈硬度及综合机械性能，工频感应-淬火可使硬度均匀性提高，满足了用户的使用要求。     

不同热处理工艺对半弦管变形影响的研究

为了研究半弦管在热处理过程中变形的原因与解决方案,本文利用AG-100 kN材料高温性能拉伸试验机测定了半弦管材料A514.GRQ在温度分别为900、770、680、580℃,应变速率分别为0.5、0.05 s~(-1)时的应力应变曲线。首先,利用ABAQUS软件建立了材料模型,然后创建半弦管不同热处理过程的有限元模型,模拟了半弦管分别采用单液淬火和双液淬火时的热处理过程,分析了半弦管在不同淬火模式下热处理阶段变形特点。结果表明:采用双液淬火法时,半弦管的畸变小于单液淬火法,在双液淬火法中,以100℃/h冷却速度冷却4 h,转入淬火能力弱的冷却液中冷却至室温的工艺进行淬火所得到的半弦管形状最合理。     

大型薄形调质钢板热处理冷压淬火畸变控制

大型钢板调质是热处理行业中多年来难以控制变形、淬火变形大、十分棘手的难题之一.在企业没有专用设备的条件下是很难控制变形量的,校平是最大的难题;采用铸铁平板夹压淬火后,工件变形几乎很小,保证了金相组织及硬度,可谓是一种解决实际问题的热处理淬火创新新工艺.经测量40CrMnMo钢板夹压淬火后表面硬度为51～56 HRC.该工艺简单易行,特别适用于中小企业,小批量或单件生产,也可在其他板形工件淬火调质中使用.     

大型整锻支承辊不透烧加热喷雾淬火工艺实践

利用锻件热处理时的尺寸效应,支承辊在台车炉上快速加热升温,辊身表面与芯部存在一定的温差,表面一定的深度达到奥氏体化温度时,芯部仍处于临界点以下,然后通过喷雾淬火,二次回火,从而达到外硬里韧及辊身、辊颈不同硬度目的。     

高速钢森吉米尔轧机工作辊的研制

从辊坯冶炼方式、热处理工艺、组织控制、性能保证方面优化了轧辊工艺,研制出适用于轧制不锈钢镜面板的森吉米尔工作辊。研究了不同的冶炼方式对辊坯质量的影响,确定了合理的辊坯生产工艺。根据不同的淬火温度、回火温度对W6Mo5Cr4V2钢硬度、晶粒度及碳化物含量的影响规律,选定了最佳热处理工艺参数。针对产品细长比大的特点,在制造中通过多次分段预热、垂直吊放、多次校直、加强盐浴炉脱氧、粗磨后消除应力的方法合理解决了硬度不均匀、变形等技术关键。研制出的产品能完全满足用户对高品质不锈钢镜面板的要求。     

齿轮淬火冷却中的质量问题及其解决办法

不管是渗碳淬火、碳氮共渗淬火、感应加热淬火还是整体加热淬火,齿轮淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：①淬火态硬度不足,淬火态硬度不均,淬火硬化深度不够;②淬火后心部硬度过高;③淬火变形超差;④淬火开裂;⑤油淬后表面光亮度不够。现场出现的这类质...     

大型锻钢支承辊工频淬火新工艺探索

针对带钢冷轧连退、热镀锌、平整机支承辊及有色金属冷轧机大直径支承辊采用传统热处理工艺,淬火层深度达不到技术要求的问题,对大型锻钢支承辊采用工频连续感应加热+喷水冷却淬火新工艺,热处理后,辊身硬度达69～76HSD;淬火层深度≥50 mm,比原工艺提高了40%,机械性能满足设计要求。     

应用低温气体多元共渗技术提高造粒机挤压模具性能的研究

由特殊高铬铸铁制备的对辊式复合肥料造粒机挤压模具,通常采用淬火+低温回火的热处理工艺,热处理后,模具常出现机械加工变形、表面耐磨性差和使用寿命短等问题。对普通45钢加工的挤压模具进行低温气体多元共渗新工艺试验,结果表明,与传统工艺处理的高铬铸铁模具相比,新工艺处理后的45钢模具其表面硬度、耐磨性能和整体韧性大幅提升,模具的使用寿命增加了1倍。因此,采用新工艺流程简单,可解决挤压模具机械加工变形、耐磨性差和使用寿命短等问题。     

冷轧辊双中频淬火工艺研究

分析了冷轧辊双中频淬火工艺的特点,介绍了双中频淬火工艺的试验研究工作;检测结果表明,该淬火法使冷轧辊的硬度均匀性和淬硬层深度有了显著提高。     

50CrMo钢瓦楞辊的循环热处理

针对瓦楞辊工作寿命低的问题,对瓦楞辊用50CrMo钢及其热处理工艺进行了试验,并分析了热处理后工件的硬度和显微组织.结果表明,工件经多次淬火并低温回火后可以得到"隐针马氏体",具有很高的耐磨性、较低的淬火应力和脆性.50CrMo钢瓦楞辊在870 ℃三次连续加热淬火为最佳的热处理工艺,可以明显提高瓦楞辊的耐磨性和工作寿命.     

瓦楞辊热处理生产工艺简介

瓦楞辊是我厂瓦辊纸板生产线（以下简称瓦线）上的关键部件，而瓦楞辊的热处理硬度又是考核瓦楞辊质量指标的重要参数，其硬度的高低直接影响到瓦楞辊的寿命，影响到瓦线的开停机时间。为此，我厂和机械部北京机电研究所合作，研究出提高瓦楞辊使用寿命和承载能力的热处理工艺。为此，配置了320kw、8000Hz的中频电源及4m淬火机床，选购了180A的十1000×4000mm离子渗氮炉，又配套购置了190kw的1000×4000mm井式炉和台车式回火炉。可对直径小于400mm，长度4000mm以下的瓦楞辊进行离子诊氮-和表面感应淬火的复合热处理，并可对直径小于1000mm…     

12CrN3A钢渗碳后一次加热淬火工艺的选择

我厂引进B＆W柴油机各类机型的渗碳件基本上都由12CrNi3A钢（或2CrNi2A）钢制造，表面硬度要求达到60～64HRC，对基体强度和变形也有严格的要求，有些零件采用常规的渗碳淬火操作根本无法满足技术要求，本文通过试验，对12CrNi3A钢的淬火温度，表面硬度，基体强度和变形的关系，表层含碳量对淬火硬度和抗回火性的关系进行了研究，确定了合适的热处理工艺并已应用于生产。     

5CrNiMo用于冷作模具的渗碳淬火特性研究

研究了热作模具钢5CrNiMo在渗碳淬火处理工艺下的表面组织、冲击韧度、硬度和耐磨性等性能,并与进口冷轧精整辊轮试样作了对比分析。实验结果和生产实际表明,5CrNiMo通过高温气体渗碳、淬火、高温回火,可获得较好的使用性能,在保持高韧性的基础下,可获得比常规热处理工艺高的硬度和耐磨性,适合于制造要求韧性高、承载大、耐磨损的精整辊轮等冷作模具。     

淬火介质化学

淬火通常被认为是热处理过程中的“黑洞”。许多热处理工厂对淬火过程本身知之甚少,近期有相当多的出版物介绍了淬火过程所涉及的一些基本原理,如表面润湿、物理化学现象及热量传递等与淬火引起的冶金性能(如硬度、变形)之间的关系,但很少有将有机化学和物理化学原理结合在一起有效地解释淬火所引起的冶金学结果。     

薄规格耐磨钢淬火条纹分析与工艺改进

针对薄规格耐磨钢淬火后出现的表面条纹和硬度不均匀问题,通过显微组织观察和硬度检测,结合淬火设备和淬火工艺进行了分析。结果表明,钢板淬火过程中淬火机螺旋辊辊槽和辊环处的水量和冷速不均匀是该问题的主要原因。通过调整淬火温度和淬火机水流量、辊速、辊缝等参数,解决了淬火条纹问题,同时获得了良好的板形。     

平整辊(B195-2)断裂事故分析

<正> 一、前言冷轧是在高的轧制压力下以高速度运行工作的,同时使轧材表面获得良好的光洁度和厚度的精度。为此,轧机使用的轧辊(包括支承辊、平整辊等)必须具有很高的表面硬度、深的硬化层和足够的韧性,才能抵抗滚动疲劳和耐磨损。轧辊为了获得高的表面硬度,必须进行热处理一淬火,在较高的冷却速度下得到均一的隐针状马氏体和细小颗粒的碳化物。这种高硬度的轧辊,热处理后