BP成为全球最大PTA生产商

BP公司是全球最大的精对苯二甲酸 (PTA)生产商 ,在全球拥有PTA生产能力 5 .60Mt/a ,主要生产装置为 :美国科帕尔河 1 .30Mt/a ,美国德卡托尔 1 .1 0Mt/a ,比利时吉尔 0 .97Mt/a ,马来西亚关丹 0 .62 7Mt/a ,台湾高雄 0 .7Mt/a,韩国蔚山 0 .5 3Mt/a ,印度尼西亚梅拉克 0 .2 1 3Mt/a ,巴西圣保罗 0 .1 4Mt/a。BP在中国珠海的 0 .4Mt/aPTA装置将于 2 0 0 3年投产 ,该装置由BP持股 80 %、珠海福华集团持股1 5 %、中国化学纤维公司持股 5 %。BP还计划与中国石化集团公司在上海漕泾建设第二套PTA装置。BP成为全球最大PTA生产商@钱伯…     

新型塔内件在大型减压塔中的应用

采用新型高效规整填料、槽盘式气液分布器和槽式液体分布器及带捕液吸能器的双切向环流进料分布器对乌鲁木齐石油化工公司炼油厂的燃料油型减压塔进行改造 ,使常减压蒸馏装置处理量由 2 .5Mt/a提高到 3.0Mt/a ,在近 2 .0Mt/a的标定处理量下 ,压力降由 4kPa下降到 1kPa ,蜡油收率提高 2 .42个百分点 ,蜡油残炭由 0 .6 5 %下降到 0 .2 5 % ,渣油软化点由 30℃提高到 5 0℃ ,经济效益可观     

丙烷脱沥青装置技术改造

对玉门炼油化工总厂 0 .2 5Mt/a丙烷脱沥青装置的技术改造情况进行了较为详细的介绍 ,对改造前后的操作参数、产品质量和经济技术指标进行了对比。改造后加工能力提高到 0 .30Mt/a ,装置的操作弹性大大提高 ,产品质量优良 ,溶剂单耗由 16 .1kg/t降至 1.6 7kg/t,能耗由 2 4 49.3MJ/t降至 1172 .3MJ/t,年经济效率达 30 0 0× 10 4RMB $。     

焦化全馏分油加氢精制装置的技术改造

介绍了中国石化扬子石油化工股份有限公司炼油厂焦化全馏分油加氢精制装置高压分离系统、分馏塔系统等改造情况。实际运转表明 ,改造后装置处理能力由 0 .5Mt/a提高到 0 .6Mt/a ,液体收率由 96.5 0 %提高到96.99% ,能耗降至 15 38.1MJ/t ,每年可多创经济效益 70 0× 10 4RMB $。     

用计算机模拟指导吸收稳定系统的生产

以中国石油华北石化公司催化裂化装置吸收稳定系统为研究对象 ,通过对各设备、物流及吸收稳定系统流程的研究 ,建立了计算机模拟系统。应用该套模拟系统对影响吸收效果及能耗的各单因素进行严格的计算机模拟计算 ,完成各塔流体水力学计算 ,找出了制约装置能力提高以及吸收效果的因素。通过改造 ,装置的最大生产能力由 0 .76Mt/a提高到了 0 .92Mt/a。     

广州石化10Mt/a炼油项目获批准

目前 ,广州石化加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程项目获得国务院批准。该项目总投资 30 7亿元。项目规划原油综合加工能力从现在的 7 7Mt/a改扩建到 10Mt/a ,其中进口高含硫原油加工能力由 1Mt/a增加到 4 8Mt/a。目前国家批准的工程项目包括将原第二套常减压蒸馏装置从 2 5Mt/a改扩建到 5Mt/a ,蜡油催化裂化装置从1 5Mt/a改扩建到 2Mt/a,延迟焦化装置从 1Mt/a改扩建到 1 2Mt/a ,气体分馏装置从 0 2 7Mt/a改扩建到 0 4Mt/a ,将现已停产的合成氨装置造气部分改为 1× 10 5m3 /h的制氢装置 ,新建 1 6Mt/a加氢裂化装置、0…     

乙烯装置原料的优化生产

燕山石油化工公司化工一厂0．3Mt/a乙烯装置规模改成0．45Mt／a后，乙烯装置原料需求量由原来的1．10Mt／a左右上升到1．55Mt/a。在相应配套装置尚未建成投产及原油加工量不增加的情况下，炼油厂通过优化常压塔操作、常三线油深拔、减一线油回炼、调整汽柴油产品结构、优化轻重裂解料比例等手段，圆满地完成了裂解料生产任务。化工一厂及时调整裂解深度，优化操作条件，在乙烯原料性质变重变差的情况下，确保了乙烯产量达标。     

催化裂化分馏塔极限负荷试验

介绍大连西太平洋石油化工有限公司 2 .0Mt/a重油催化裂化装置主分馏塔的极限负荷试验情况。该分馏塔塔径 6 40 0mm ,内置 30层双溢流筛孔塔板。试验结果表明 ,该塔的负荷极限为 2 .47Mt/a ,欲将装置处理量提高至 2 .8Mt/a ,需将现有筛板更换为高性能塔板或填料。实际生产中 ,换热段塔板的操作上限可超出计算上限 ,而精馏段塔板的操作上限低于计算上限 ,建议改造中区别对待     

大连石油化工公司将建大型聚丙烯装置

大连石油化工公司将建设 0 .2 0Mt/a的聚丙烯装置 ,投资 7.3× 10 8RMB $。可望 2 0 0 4年 9月投产。聚丙烯用于生产移动电话机壳和汽车仪表板。中国石油天然气集团公司已成功地使大连石油化工公司的原油加工能力扩大了 48%,达到 10 .5 0Mt/a。大连石油化工公司将建大型聚丙烯装置@史瑞生     

提高电脱盐效果的措施

中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司常压蒸馏装置一、二期技术改造结束后,装置加工能力由0．5 Mt/a增加到1．0 Mt／a,最高时达到1．3 Mt/a。但电脱盐装置脱后原油中盐的质量浓度一直在4．0-5．0 mgNaCL／L居高不下。为了降低脱后原油中盐的质量浓度,提高催化裂化装置催化剂活性,对电脱盐装置进行了技术改造,优化了操作参数,这到了脱后原油中盐的质量浓度小于3 mg- NaCl/L的预期效果,取得了较好的经济效益。     

液柱式油品汽提塔可大幅度提高加工能力

金陵石化公司炼油厂0.3 Mt/a延迟焦化装置原配套设计的巾1000mm浮阀式柴油汽提塔,经改造为无降液板筛孔液柱式结构后,当加工能力提高到1.0 Mt/a时,运转仍正常,耗蒸汽较少,产品闪点合格。因此,液柱式工艺结构板用于炼油厂油品汽提过程是可行的,提高能力的效果是显著的。     

0.60 Mt/a重油催化裂化装置技术改造

对中国石油化工股份有限公司沧州分公司重油催化裂化装置分馏塔、再生器主风分布系统、旋风分离系统和主风机组进行了一系列挖潜改造。改造后烧焦罐主风分布管压力降由25～30kPa下降到5～10kPa,主风机入口流量由1050m     

规整填料的工业应用

Gempak规整填料应用于200kt／a气体分馏装置，提高处理能力20％，分馏精度有所改善；Mellapak填料应用于2．8Mt／a常减压蒸馏装置减压塔，提高处理能力约18％，改善了VGO质量。     

加氢裂化装置的扩能改造

介绍了上海石油化工股份有限公司加氢裂化装置处理能力由 0 .9Mt/a扩大为 1.5Mt/a改造的情况。新增了加氢精制反应器、高压注水泵、减压塔底重沸炉进料泵、喷气燃料油泵等设备 ;将减压塔浮阀塔板更换为规整填料 ;工艺流程改为一次通过流程。开工运行后的数据表明 ,操作参数接近设计值 ,产品质量和产量均达到设计要求 ,且装置有较好的生产灵活性 ,达到了改造目标。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

分析了济南炼油厂1.40Mt/a重油催化裂化装置能耗高的原因,总结了所采取的主要节能措施,并提出了今后节能的方向。由于措施得力,在装置加工的原料油较重、反应深度高、负荷率只有70%的情况下,实际能耗已降至2.95GJ/t。     

催化裂化装置的大型化设计

装置大型化会带来巨大的经济效益 ,是发展的必然趋势。镇海炼油化工股份有限公司 3 .0Mt/a催化裂化装置是我国目前单套规模最大的装置。介绍了该装置设计中面临大型化的一系列技术及工程难题 ;对装置一年多的运行结果做了概括的总结分析 ,该装置 2 0 0 0年轻液体收率达 86 .2 % ,干气产率 3 .39%     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求     

ROCC-V型重油催化裂化技术的工程开发

洛阳石化工程公司开发的新型ROCC-V型重油催化裂化技术，采用烟气串联两段再生、三器连体结构，适于加工劣质重油。已投产的100kt／a工业装置在油浆全回炼的情况下轻质油收率高达76％，取得了良好的经济效益和社会效益。