CTST塔板在吸收稳定系统改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用立体传质塔板(CTST)对Ⅰ套重油催化裂化装置、Ⅱ套重油催化裂化装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔进行扩大加工能力改造.对Ⅰ套催化裂化装置、Ⅱ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了模拟计算和CTST水力学计算,提出了扩大加工能力改造的方案:两套装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔,各塔塔壳利旧,塔板层数不变,支撑件不更换,仅每层塔板更换为CTST.改造后两套装置重油加工能力分别由0.3 Mt/a和1.2 Mt/a,增加到0.5 Mt/a和1.5 Mt/a;Ⅰ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数小于0.03％,C5+体积分数小于0.02％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压为63.7 kPa;Ⅱ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数为0.03％,C5+体积分数为0.08％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压不大于65 kPa,取得了良好的改造效果.     

催化裂化装置吸收稳定系统优化改造

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套催化裂化装置为解决干气不干的问题而对吸收稳定系统进行的两次工艺技术改造。改造后 ,干气质量明显改善 ,C3 及其以上的组分由 3.6 4%降低到 0 .17% ,完全满足下游乙苯装置的工艺指标要求。两次改造总投资仅 134.3× 10 4RMB $,效益达 112 0× 10 4RMB $/a。     

新型立体传质塔板在吸收稳定系统扩能改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用新型立体传质塔板（CTST）对催化裂化吸收稳定系统精馏塔进行扩能改造。对1 号和2 号重油催化裂化装置（简称1#催和2#催）吸收稳定系统的各塔进行模拟计算并进行CTST水力学计算,确定改造方案为：对1#催、2#催的吸收塔、解吸塔和稳定塔,在支撑件不更换的情况下,只将浮阀塔板更换为CTST。改造后1#催、2#催的重油处理能力分别提高67%和25%。1#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数小于0.03%,C5+组分的体积分数小于0.02%;稳定汽油中不含C3、C4组分,饱和蒸汽压为63.65 kPa。2#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数为0.03%,C5+组分的体积分数为0.08%;稳定汽油中不含C3、C4组分,饱和蒸汽压低于65 kPa。1#催和2#催吸收塔贫气中C3+组分的体积分数分别为1.46%和0.95%。1#催和2#催解吸塔脱乙烷汽油中C2组分的体积分数分别为0.12%和0.03%。     

复合余孔塔板在重油催化吸收稳定系统改造中的应用

金陵石化公司炼油厂重油催化吸收稳定系统采用上海惠生公司的多溢流复合斜孔塔板技术进行改造，解决了装置的瓶颈问题，产品质量达到设计要求，干气中丙烯体积含量降至0．7％以下，符合乙苯装置的原料要求，经济效益显著。     

催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程模拟

吸收稳定系统的工艺计算是设计中的难题，由于富气原料及产品组分多，用常规的计算方法不仅需要很长时间和多次猜算，而且由于使用的计算公式误差较大，因此计算结果不够准确。本文以0．9Mt/a蜡油催化裂化装置吸收稳定系统为实例，说明如何使用AspenPlus10.1流程模拟软件建立系统全流程模拟的方法和调试过程，将软件计算结果与设计和实用生产数据做对比，可供工艺设计和生产管理人员在进行催化或焦化装置吸收稳定系统改造设计时作为参考和借鉴。     

规整填料在催化裂化装置吸收稳定系统改造中的应用

介绍了Mellapak规整填料在催化裂化装置吸收稳定系统改造中的应用，在不改变各塔直径和高度的情况下，装置处理能力提高了50％以上。     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

RFCC吸收稳定系统改造

吉林油田炼油厂RFCC装置吸收稳定系统的干气中C3以上组分含量较高，损失大量的液化气，通过改造解吸塔的进料方式，吸效降低了解吸塔的温度，降低了干气中C3以上组分的含量，提高了液化气的收率，每年可增加经济效益280多万元。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与优化

介绍了大庆炼化分公司催化裂化装置吸收稳定系统存在的问题及改造优化措施。结果表明,改造后干气中丙烯体积分数从2.52%降低到0.92%,C3及C3以上组分体积分数从5.25%降低到1.32%。     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺的应用

克拉玛依石化公司采用催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺对装置进行优化调整，通过优化催化裂化吸收稳定系统的操作，将液化气中的乙烷含量控制在0.5%左右，停开气体分馏装置脱乙烷塔，运行期间丙烯产率提高了1.69个百分点，丙烯回收率提高了6.79个百分点，而且降低了装置能源消耗，取得了显著的经济效益。     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

催化裂化装置汽提段改造

采用洛阳石油化工工程公司设备研究所专利技术 ,对Ⅱ套催化裂化装置汽提段进行了改造 ,解决了装置存在的汽提效果差、耗汽量高的问题 ,同时也减轻了再生器烧焦负荷。焦炭中氢碳比由改造前的 12 .2 9%降低到6.78% ,焦炭产率下降 1.17个百分点 ,目前装置运行状况良好 ,取得了较好的经济效益。     

吸收稳定系统的模拟与分析

针对国内吸收稳定系统普遍存在的干气中C3、C4含量较高、液化气产率低等问题,以国内某石化企业延迟焦化装置为例,在计算机模拟与分析的基础上,探讨吸收稳定系统的模拟策略,如单元模型、热力学方法的选取等,并对影响系统分离效果的主要因素进行分析,提出改善吸收稳定过程分离效果的操作方案。结果表明：RKS方程是较适宜应用于吸收稳定系统的热力学模型,其模拟计算结果与工业标定数据吻合较好;从全流程角度出发,解吸塔进料温度升高、稳定汽油吸收剂流量降低都有利于系统节能,但系统吸收效果出现下降;解吸塔塔釜温度对液化气组成与流量、干气中C3、C4含量都有一定的影响,在生产中应充分重视解吸塔塔釜温度的波动;稳定塔的回流比存在一个"理想值",小于该值时随回流比增加系统吸收效果改善明显,实际操作回流比应小于该"理想值"。     

催化裂化装置反应再生系统的技术改造

天津石油化工公司炼油厂采用ＵＯＰ公司最新专利技术ＶＤＳ系统对催化裂化装置反应再生系统进行了改造,解决了装置目前存在的生产和安全问题。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善,再生催化剂碳含量由 ０．２％以上降至０．１％左右。产品分布良好。     

催化裂化主分馏塔扩能改造

介绍了催化裂化主分馏塔技术．其特点在于综合了高效导流浮阀塔盘、TFDJ塔盘、LVG塔盘三者的优点，根据催化裂化主分馏塔各段不同的汽液负简及结盐、结焦情况．采用不同的塔盘。采用该技术后结盐、结焦堵塞塔盘的状况基本消除，液化石油气收率提高了，2．39个百分点．在汽油回炼量增加20t/h的情况下，该装置的处理能力仍能山原来的1．06Mt／a提外到1．16Mt／a，且产品质量良好。