调节挤出吹塑口模间隙的液压伺服系统

在中空塑料容器的挤出吹塑成形中，只有主动调节机头口模间隙，使挤出坯料各部分按制品的需要具有不同的厚度，才能保证得到均匀壁厚的制品。本文将介绍一种对带有轴向和径向壁厚控制装置的挤出机头进行主动调节的多路液压伺服控制系统。     

吹塑机型坯壁厚控制系统的优化设计

在塑料中空吹塑过程中,型坯壁厚控制是关系产品质量的关键系统技术之一。该文通过对塑料中空成型型坯控制系统的方案进行了比较与分析,优化设计了采用高性能电液比例阀的吹塑机型坯壁厚控制系统,并对其进行了系统设计与研究。     

塑料挤出吹塑成型工艺研究进展

1概述 挤出吹塑是塑料中空制件生产的主要成型方法之一,适于PE、PP、PVC、热塑性工程塑料、热塑性弹性体等聚合物及各种共混物,主要用于成型包装容器,储存罐与大桶,还可成型用于汽车工业等工业制件。挤出吹塑成型跟其他的塑料中空成型一样,其主要优点是生产的产品成本低,工艺简单,效益高,但其突出缺点是制品壁厚尺寸及均匀性不易控制。     

中空吹塑型坯壁厚多点控制研究

中空吹塑成型突出的缺点是中空吹塑成型产品壁厚均匀性不易控制,尤其是形状复杂的大型制品,其受型坯自重的影响,导致在型坯上发生减薄和缩颈现象。为了实现对大型中空吹塑件的壁厚进行均匀控制,设计了以多点控制来控制壁厚的计算方法,并借助于制造参数的调整,得到壁厚的理想厚度分布;设计了多点控制曲线,通过控制机头套与模芯构成的模唇间隙,达到最终控制中空吹塑产品壁厚的目的。研究结果表明,中空吹塑型坯壁厚控制精度为±1mm左右,能够满足实际生产要求。     

基于PLC的吹塑机控制系统设计

本文采用586计算机和可编程控制器构成三级系统,进行型坯计算机辅助设计和壁厚与吹塑成型顺序控制,将欧姆龙模糊控制软件和模糊控制模块综合用于芯棒位置控制,能够显著提高吹塑制品质量.     

挤出吹塑机型坯壁厚电液控制系统的设计与研究

型坯壁厚电液控制系统是大型挤出吹塑机型坯壁厚控制的核心.为了保证中空制品壁厚均匀、节省材料,通过对挤出吹塑机型坯壁厚电液控制设计方案进行对比与分析,设计了以PLC为核心的型坯壁厚电液位置控制系统.该系统采用高性能电液比例阀作为控制元件,由储料缸和控制缸组成坯壁厚控制系统的执行元件.实践证明,该系统有利于整机的周期性控制,保证运动的平稳性,达到较高的位置控制精度,同时也有利于提高系统的动态品质.     

解决纺机中梁变形的实践

我厂生产的纺机中梁是细长类铸件(见图),中间薄、边缘厚,铸件冷却过程中,薄部位先冷却并阻碍厚部位收缩而受压,厚部分后冷却收缩受阻碍而受拉,这样铸件极易产生变形。过去,我们在生产该件时,工艺上往往将型砂紧实度控制在80以上,浇注后4h打箱,但浇出的铸件绝大部分因变形量不合要求而报废。为改变这一状况,我们根据铸件结构、壁厚的特点,进行了工艺性试验。首先,在造型时将型砂紧实度     

异型薄壁壳体强力旋压三维有限元模型的建立

基于ABAQUS/Explicit平台,在解决建模过程中有关旋轮定位、旋轮运动轨迹确定、连续变壁厚坯料壁厚定义的实现等关键问题的基础上,建立了异型薄壁壳体强力旋压三维弹塑性动态显式有限元模型。基于该模型研究发现:在成形过程中后期,旋轮前方易于出现金属堆积,从而使后方材料拉薄,尤其是靠近工件口部的部位壁厚剧烈减薄。提出了通过控制坯料局部厚度和旋轮与芯模间间隙的方法来改善成形过程中金属堆积和壁厚过度减薄现象。     

10mL PP塑料瓶吹塑成型过程仿真分析

采用有限元分析软件对10 mL PP塑料瓶吹塑成型的过程进行了仿真分析,通过分析模具的工作特点,制定出了管坯的仿真工艺流程。经计算得出:成型管坯的最大壁厚为2.728 mm,最小壁厚为0.631 mm,均大于目标壁厚0.5 mm;管坯在模具挤压作用下,沿Y轴方向堆积,导致两侧坯料堆积最多;沿Z轴方向,瓶盖的平均壁厚要高于瓶身部分;管坯在合模周期内与模具的贴合效果较好。     

型坯壁厚曲线快速生成和修改方法的研究与实现

型坯壁厚曲线的优化设计是中空吹塑壁厚控制过程的关键环节,壁厚曲线是制品壁厚是否均匀的最大决定因素。针对型坯壁厚曲线生成要简单准确,修改要方便快捷的要求,文中提出了一种型坯壁厚曲线快速生成和修改的方法,并在台达的DOP-A57GSTD触摸屏上使用宏功能实现。该方法通过综合使用直线插值法、抛物插值法和三次样条插值法可以快速生成各种复杂的壁厚曲线,又能进行单点修改、多点修改、增厚修改和减厚修改等。该方法使用方便、修改灵活,已经在壁厚控制器中应用成功,投入了实际生产,满足了设计要求。     

镁合金薄板差温拉深模具设计

针对镁合金板材室温拉深性能差的问题,通过分析拉深变形过程中坯料不同部位的应力及摩擦状况,提出采用差温拉深工艺和不同的模具工作表面粗糙度。设计了镁合金差温拉深成形模具。实践表明,与坯料变形区接触的压边圈和凹模部位设置加热系统使其温度控制在(200~235)℃、用循环水冷却凹模筒壁及凸模使传力区保持室温状态,模具凸模表面粗糙度数值为Ra1.6um、凹模和压边圈表面的表面粗糙度数值为Ra0.4um,AZ31B镁合金薄板极限拉深比从2.09提高到3.05。     

挤出吹塑机型坯壁厚计算机控制系统设计

设计的挤出吹塑机型坯壁厚计算机控制系统是基于Lab VIEW的计算机程序和伺服比例阀闭环控制的壁厚控制系统。该系统在现有挤出吹塑机的基础上,仅通过增加2个位移传感器、1个伺服比例阀和1台工业计算机,就可以对现有挤出吹塑机进行改造,实现对挤出吹塑型坯壁厚的精确控制,以提高大型薄壁容器生产技术水平。     

塑料挤出吹塑中空成型机的改进

采用型坯自动闭环控制技术、节能控制技术及自动生产技术对塑料挤出吹塑中空成型机进行改进。改进后设备吹塑成型制品的生产效率、精度提高,成型制品的单件重量及能耗降低,从而实现节能降耗。提高产品市场竞争力。     

设计注塑制品及模具不可忽视的几个问题

设计注塑制品及模具不可忽视的几个问题广州云港塑料有限公司屠姣军一、前言塑料注射（注塑）制品在我国的应用已有几十年的历史，它为我国的塑料工业作出了很大的贡献。要想获得良好的塑料制品．设计人员必须仔细地设计其结构（如壁厚的均匀性、圆角的大小、支承位置的选...     

Moldflow技术在注塑制品翘曲变形中的分析应用

运用Moldflow软件对某学习机电池盒外壳注塑件塑料熔体的充填、流动和冷却过程进行了模拟,并进行了翘曲变形分析。结果表明,浇口的位置和形式、成型条件、冷却方式、成型收缩等对塑件的翘曲变形都有不同程度的影响。通过MPI模流分析,对制品可能发生的变形进行了预测,确定了最佳浇口位置,优化了成型条件和冷却方式,提出了改善翘曲变形的有效方法。     

输液瓶吹塑成型过程模拟与模具设计研究

针对输液瓶吹塑成型过程厚度不均的问题,对其吹塑成型过程进行了计算机模拟研究,建立了几何二维模型,导入ANSYSWORKBENCH软件,创建了模拟任务,利用网格重置技术,获得了输液瓶吹塑成型过程厚度变化规律,并对输液瓶吹塑成型过程进行了分析;同时结合吹塑工艺,提出输液瓶吹塑模具设计方案,进行输液瓶模具设计。研究结果表明:过程模拟获得了吹塑过程中厚度变化规律、吹胀压力对壁厚的影响,厚度变化范围为0.796 mm~2.904 mm,吹胀结束后最大厚度比为3.648:1,压力变化范围为0.798 Mp~0.801 Mp,吹胀结束后压力大小为0.799 Mp,对产品生产过程中壁厚控制有一定指导作用;采用Uni Graphics三维软件进行模具设计,提高了设计效率及精度。     

聚合物双腔微管挤出成型工艺试验研究

针对尺寸小、壁厚不均匀、截面形状复杂的多腔微管挤出成型难度大的问题,以双腔异形微管为研究对象,在挤出过程中引入微量注气系统,采用非对称流动平衡设计方法和微细电火花成型加工技术,设计制造双腔异形微管直角挤出模具。以聚丙烯为试验材料,以双腔微管制品截面的轮廓椭圆度和壁厚均匀度为评价指标,研究微管挤出成型中主要工艺参数对制品形状精度的影响规律。试验结果表明,型腔注气量、螺杆转速、模具温度、水箱真空度和牵引速度对制品椭圆度的影响依次减弱;制品壁厚均匀度主要取决于挤出模具,基本不受工艺参数变化的影响。通过对试验规律的分析,揭示不同工艺参数对双腔微管制品截面变形的作用机理,并得出较优的工艺参数组合,获得满足设计要求的双腔微管制品。     

ABS塑料在成型薄壁件时的变形研究

ABS塑料在注塑成型薄壁件时，制品常因复杂的变形而产生翘曲现象。根据翘曲变形理论，通过Pro／E建立薄壁件模型，利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响，进行翘曲变形预测，以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计，提高生产效率和成形质量。     

ABS塑料在成型薄壁件时的变形研究

ABS塑料在注塑成型薄壁件时,制品常因复杂的变形而产生翘曲现象.根据翘曲变形理论,通过Pro/E厄建立薄壁件模型,利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响,进行翘曲变形预测,以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计,提高生产效率和成形质量.     

型坯壁厚电液伺服控制系统

介绍了用于中空吹塑控制型坯壁厚按一定规律变化的电液伺服控制系统的组成、工作原理及特点。