大型筒体焊接操作架的设计与改进

正1.概述筒体是球磨机、回转窑的主要部件。由于这些筒体达到了?3 000~?6 000mm、长度达到了10 000~20 000mm,因此筒体由若干个筒节采用埋弧焊方法组焊而成。这种方法焊接筒体环缝的特点是焊嘴固定不动,通过筒体在转胎上匀速旋转完成焊接。故焊接过程需采用焊接操作架夹具完成。由于以往的焊接操作架是用槽钢组焊而成,直接放在地     

手工氩弧焊封底焊接工艺在我厂的应用

我厂生产的压力容器,其筒体部分是用4～5mm厚的1Cr18Ni9Ti钢板卷制成直径为400～600mm,经纵缝焊接而成的。筒身长约3～4m,需由几节筒体经环缝焊接而成。过去我厂采用手工电弧焊双面焊的方法进行焊接时,焊工要钻到筒体里面去焊。由于筒体直径小,使操作非常困难,尤其是在焊环焊缝时,每焊一条环焊缝,焊工都要进出筒体多次。在进行盖面焊前,还要用手工磨出坡口,     

大型搅拌筒体的焊接工艺

我矿浮选车间4m搅拌槽筒体因腐蚀严重,决定对筒体进行更新改造。该筒体直径4m、高4m,是由24mm厚的16Mn钢板焊接而成,总重达16t。由于筒体的重量和尺寸较大,制作单位一次性加工完成,无法运输及安装。考虑到该筒体为立式安装,因现场回转空间所限无法整体吊装,制作单位只好做成上、下两段筒体,到现场后再将两段装焊成形。两段筒体必须用米字形工装来支撑,以提高圆度要求,防止变形。另外,因现场条件所限,只允许上、下两段节筒     

链条捆紧器

图1为我公司制造的离心式、螺杆式冷水机组的蒸发器、冷凝器筒体外壳的结构示意图,它主要由管板、上筒体、下筒体、垫板、衬环组焊而成。在进行上筒体合拢时,工艺上要求简体与垫板和衬环之间的间隙应小于0.38mm,上下筒体间的间隙为 6mm±1mm。为此,我们设计了一种筒体合拢用的链条捆紧器,如图2所示。     

铝制罐体自动焊琴键式气压装置的设计与制造

琴键式气压装置是用于大型铝制罐体纵缝自动焊的气动压紧装置,它与自动氩弧焊机、焊接操作机组成整个自动焊系统。 大型铝制罐体的容积一般为15000～26000m~3,材料为6mm厚的铝镁合金板。罐体由两节长度小于5m的筒体对接组成,筒体由5块成形弧板经纵     

回转窑焊缝裂纹的探讨(应用焊接力学控制裂纹提高焊缝质量的方法)

当代公认焊接回转窑的筒体比铆接筒体具有显著的优越性,近廿年来,几乎全采用焊接筒体。而焊接筒体有时焊缝裂纹,有时以电焊修补裂纹后重复开裂,影响窑的安全运转。裂纹原因可涉及焊肉过高、咬边、咬肉、气孔、夹渣及弧坑等缺陷,特别是未熔合的缺陷等产生内应力集中,而有时没有上述缺陷的焊接接头在焊后延迟一段时间以至几星期以后发生裂纹。其原因应考虑焊接冶金过程在焊接力学方面的因素。     

小直径筒体的纵缝双面自动焊装置

生产中常常遇到ф600mm以下的小直径简体的焊接问题,这类小直径筒体的长度约为2m左右,壁厚多为6～8mm,直径一般为450～600mm.众所周知,对于600mm以下直径的容器,电焊工难于甚至无法进入筒体内施焊,通用的埋弧自动焊机也无法进入筒体内焊接.而这类小直径容器的纵缝要求     

环焊缝根部未熔合等缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板圈工单面手电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经改进,使这一问题得到解决。1.焊接工艺的改进以前通常是将封头、垫板圈与筒体同时组装点焊,然后进行焊接,工艺改进以后,图 1 接头形式与焊接顺序先将垫板圈点焊在筒体上,同时将垫板圈与筒体相结合的焊缝根部用3.2mm或2.5mm焊条施焊一周。垫板圈一侧的焊脚尺寸控制在2～3mm之间。这样,垫板圈不仅刚度加强,而且不易发使封头与垫板圈之间严密。垫板圈与筒体贴合得更生变形,在组装封头时…     

一种新型的冷凝器组焊夹具

１冷凝器筒体组焊的工艺要求图１为我公司制造的水冷三级压缩离心机式冷水机组冷凝器的结构示意图。冷凝器筒体（不包括外部连管）的组装过程可简述为 :分别将左右管板装在头尾架上装焊下半筒体装焊内部零件穿入铜管装焊上半筒体。我公司用于冷凝器组装的头尾架是从美国ＷＥＬＤＣＯ公司进口的 ,其结构如图２所示 ,头架装在轨道上 ,可根据所组焊筒体的长度左右移动 ,尾架固定安装在地面上 ,在尾架上有一直径为１０１６ｍｍ的通孔 ,用于从此端向冷凝器筒体内穿入铜管。由于焊接变形 ,因此 ,从工艺角度来说 ,希望整个冷凝器筒体通过在…     

HZS混凝土搅拌站主机筒体制造工艺的改进

HZS混凝土搅拌站主机筒体以往采用整体焊接、划线找正、调头镗孔的加工工艺。此方法不易达到设计要求,本文介绍用几套工装辅助加工主机筒体,以提高筒体加工精度和工效。如图1所示,主机筒体的两块弧板焊接在两块ω形板上,形成筒体的骨架,在此骨架上组焊其他板形零件以及图示位置的方形法兰和圆形法兰,左右两端的法兰相隔距离较大,接近1900mm。     

烘干窑安装过程中常见问题分析及解决办法

针对窑体、托轮与挡轮装配中的常见问题以及传动装置安装过程中的主要问题,分别提出了相应的解决对策,最后归纳了筒体找正的常见方法。     

容器筒体上大开孔及接管组焊工艺

本文涉及接管既与筒体的中心线不相交,又与其成任意空间夹角的筒体开孔和接管的组焊工艺。对这类情况使用放样法开孔无法排除筒体和接管在制造过程中产生的几何误差和筒     

手工填丝半自动氩弧焊工艺

现场安装的不锈钢钢带,牌号为SUS 304,钢带长30m,宽1.4m,厚度1.2mm。因安装工地施工面狭窄,焊接质量要求较高,所以,在对接单面焊双面成型过程中要求一次焊完长1.4m的焊缝,焊后要求焊缝不能有任何焊接缺陷和变形。焊缝打磨抛光后,工作面上的焊缝不得低于母材,否则将会直接影响产品表面成形及外观质量。     

常减压塔复合钢板焊接裂纹的原因分析

正常压塔、减压塔是齐鲁分公司炼油厂新建常减压装置的关键设备,因其直径大、超高、质量大,运输困难,所以必须在现场组焊安装。塔体的封头和锥段采取在制造厂分片压制的方法,筒体材料在现场进行坡口加工、辊圆而成。由于常减压塔的主体材料均为不锈钢复合钢板,因此导致组焊工艺复杂、焊接工作量大、施工难度高。通过严格控制焊接工艺和操作纪律,采取有效措施消除焊接裂纹等缺陷,从而达到保证焊接质量和设备安装质量的目的。     

内撑工装在薄壁筒体焊接上的应用

在φ1600mm,壁厚4mm的大型薄壁简体生产中,为保证筒体的焊接质量,我们设计了一种内撑工装。此工装在简体内部由单件模块组合成整体来使用,使筒体处于稳定固定状态,保证了焊接准备条件,可完成筒体最后一道焊缝的单面焊双面成形工作。焊接结束后,对模块轴向稍用力,便可拆     

一种快速更换回转窑轮带的检修方案

传统回转窑更换轮带检修方案为切除一节筒体,在筒体短节处做支撑后从此处拆除旧轮带与安装新轮带,施工工期长且费用成本高。从窑头罩处更换轮带不需要切割筒体,缩短了工期,降低了费用,满足了检修短工期完成的要求,改变了以往传统的检修方式,具有广泛的推广应用性。     

埋弧自动焊在锅炉、压力容器筒体(Q235B,δ=6mm)焊接中的应用

本文介绍了埋弧自动焊技术的原理、特点及其在锅炉、压力容器筒体(Q235B,δ=6mm)焊接中的应用.     

回转窑筒体余热利用

介绍唐山冀东机电设备有限公司优化设计的水泥窑筒体换热器,通过回收筒体的辐射热能,实现供暖、热水联供及余热发电,效益显著。     

基于小波包分解的回转窑筒体故障提取研究

为了诊断回转窑工作故障和评估窑运行状况,有效提取窑筒体故障的特征信号极为重要。通过分析故障状态下窑筒体与托轮之间受力关系,建立托轮振动模型,得出窑故障与托轮位移振动的关联关系。针对现有窑筒体故障特征信息提取方法的不足,提出基于小波包分解的特征频率提取方法,对实际采集的数据进行小波包分解和提取特征频段进行重构。对重构后的数据进行Hilbert分析表明,采用小波包分解方法在托轮位移信号中提取2个窑故障特征频率,即筒体工作频率(KH)与托轮工作频率(RH),并以KH和RH的能量密度作为评估参数来分别反映筒体弯曲和各托轮超载受力的故障程度。通过对实测回转窑托轮信号进行处理,表明所提出方法有效,从而为后续研究回转窑运行故障的在线监测提供了新思路。     

铜液塔筒体內纵縫自动焊装置及工艺

铜液塔是3000吨/年合成氨设备中的一个高压容器。筒节尺寸为φ350×1540×18mm。材料为16Mn。纵焊缝要求100％X光透视合格。由于筒体直径小,人进不去,手工焊无法进行,我们就进行了双面自动焊试验与生产。