冷连轧机主传动系统的扭转振动分析

针对邯钢公司邯宝冷轧厂的生产线在生产过程中因轧机产生不明振动而引起的一系列质量问题,以振动频繁出现的F4轧机为研究对象,建立动力学模型和数学模型。利用MATLAB软件进行分析计算,得出了系统各阶固有频率,与现场测试的振动时的激励频率进行比较发现,扭转振动的振源在主传动系统中。得出使轧机产生扭转振动的主要原因是主传动电气控制系统、负载变化、轧辊打滑、间隙冲击。并在此基础上提出了抑制轧机扭转振动的方法,为日后进一步分析轧机扭转振动提供了理论参考。     

扭转振动摆动辗压精密成形机理研究

介绍了扭转振动摆动辗压的工作原理和实施方法，分析了扭转振动在摆动辗压塑性成形过程中的作用机理，在对模具——工件系统进行运动分析的基础上，确定了摆辗角速度与振动频率之间的关系，建立了扭转振动摆动辗压应满足的速度条件，计算了单周期内扭转振动摆辗的成形时间、沿圆周方向的成形角位移和成形长度等工艺参数；通过本文的理论推导表明，扭转振动摆动辗压的效率与振动频率和进给速度成正比，扭转振动摆动辗压成形的成形效率比纵向振动摆动辗压成形的成形效率高。     

HC六辊冷轧机垂扭耦合振动分析

轧机系统异常耦合振动是影响轧件质量的重要因素。通过对某钢厂2180型六辊冷轧机的现场测试及分析发现工作辊的异常振动会传递到主传动系统中,造成齿轮箱等部件的故障,万向接轴并未有效隔断振动的传递。根据实际参数建立了包含主传动系统扭转振动和工作辊垂直振动的轧机耦合振动数学模型,并求解了模型的响应特性。同时,通过仿真分析发现了轧机垂扭耦合振动的真实性。定量分析发现系统发生耦合振动时工作辊扭转角及振动位移变化相对较大,扭转振动对垂直振动的影响较为明显。此方法为抑制轧机系统振动、减少设备故障提供了理论依据。     

特性参数对进给系统工作台扭转-纵向振动的影响分析

以数控机床进给系统为研究对象,运用第二类拉格朗日方程理论建立了系统扭转-纵向的耦合动力学模型,并利用四阶龙格-库塔法对方程进行了数值求解。采用等倍数法增加各参数值,进而求取了不同参数下的工作台速度最大振动幅值。在此基础上,分析了丝杠与螺母结合部轴向刚度、联轴器刚度、轴承刚度三个因素对进给系统工作台轴向振动的影响,并分析了在变导程下增加结合部等效扭转刚度对工作台扭转振动的影响。研究结果表明,随轴向刚度的增加工作台轴向振动幅值都呈减弱的趋势,螺母结合部轴向刚度是影响工作台轴向振动最大的因素,联轴器刚度是影响最小的因素。导程越大,工作台扭转振动幅值越大,等效扭转刚度对工作台扭转振动的影响率越明显。为进给系统的研究提供了理论参考,并为机床减振和结构优化提供理论依据。     

机床进给传动链扭转振动系统的计算模型

本文分析了机床进给运动系统的传动特点以及进给传动系统引起机床运行时的振动特性。主要讨论了机床进给传动链中，单支当量扭转振动系统的计算模型及其建立方法。     

振动钻削钻头扭转振动减振机理与效果的试验研究

揭示了振动钻削减振的实质,即振动钻削利用刀具与工件之间的振动过渡过程进行加工,脉冲切削时间极短,这不但抑制了工件的不规则振动,增强了钻削的稳定性,而且有效地降低了钻头的扭转角位移     

应用了超声波扭转振动的切削、孔加工

约在40年前,曾有关于在工件与刀具间施加振动后大幅度地减少切削阻力的报道.时至今日,利用了挠性振动及纵向振动的振动切削装置或微小振幅的扭转复合振动设备已经问世,但是实际应用时存在若干问题.日本富士工业公司为克服这类问题,进行高频且高输出的扭转振动系统的开发,使振动传递性好、且具有高刚性、有效利用振动特性的振动切削装置投入了实际应用.下面介绍利用27kHz扭转振动的超声波切削装置及若干加工实例. 　　……     

轴系部件弯曲和扭转振动激光测量系统设计

弯曲和扭转振动是轴系部件的主要振动形式。针对当前二者一般只能单独测量的现状,提出一种基于激光多普勒振动检测技术的轴系部件综合振动测量的方法,分析其工作原理,设计出激光振动测量的光学系统和信号处理系统方案。将同一光源分束方案用于激光多普勒振动测试系统中,弯曲振动测量采用马赫-德泽外差干涉方案,扭转振动测量采用双平行光束差动方案。用该方法可以同时测量轴系部件的弯曲和扭转振动,拓展了振动测量的范围,对大型回转机械运行状态监测和故障诊断具有重要意义。     

振动摆动辗压运动学分析

建立纵向振动摆动辗压和扭转振动摆动辗压的模具与工件系统的运动关系和相应的空间运动轨迹方程。分析了各种运动轨迹在振动摆动辗压成形加工中的适用范围。     

考虑摩擦力时的齿轮系统动力学分析

根据齿轮啮合原理和齿面方程，从Lagmnge方程出发，并考虑到轮齿啮合摩擦力对系统的影响，建立了直齿圆柱齿轮转子一轴承系统的弯扭耦合动力学方程，并用数值方法求解了系统的多自由度时变非线性微分方程，求出了在扭转激励下，系统的弯扭振动响应，为系统的动态分析做了理论准备。     

液压马达对发射装置扭转冲击振动的控制

以阀控低速大扭矩液压马达驱动多管火箭发射系统的回转机构为研究对象,建立了扭转振动响应与液压马达参数的关系.通过对马达参数和扭转冲击响应的计算分析,表明增大油腔工作压力和减少不溶气体的渗入量可以提高系统的动态扭转刚度,回转机构的冲击角速度随着旁路节流阻尼孔的增大而减小;另外,增加合适的节流孔基本上不改变系统的动态扭转刚度.说明在发射系统其它参数不变的情况下,可通过调整液压马达的旁路节流孔实现对回转结构抗燃气射流冲击振动的控制.     

数控龙门镗铣床主传动系统扭转动力学分析

考虑系统的扭转振动作用,利用Lagrance法建立XK(H)2740数控龙门镗铣床主传动系统的扭转动力学模型.采用MATLAB软件计算了在时变啮合刚度和误差激励下主传动系统的动态响应,验证了主传动系统的动态特性,为机床主传动系统的动态性能优化提供了理论依据.     

CSP轧机主传动系统致振因素的分析

对CSP轧机主传动系统异常振动现象进行分析,为了确定引起振动的原因,分析了主传动系统机械间隙的存在对振动产生的影响,以及轧制界面因轧制力矩的变化对振动产生影响。通过MATLAB的Simulink软件对轧制力矩进行仿真发现,轧制力矩的波动对主传动系统振动的产生有直接影响;摩擦系数的波动对主传动系统振动产生的影响,是对主传动系统产生稳态的自激扭转振动;在对变频器控制的电气参数与主传动系统扭振的影响分析得出,由电磁谐波产生的谐波转矩,使主传动系统产生相应的扭振响应。最后在理论上提出了一系列抑制振动的措施。     

含间隙非线性的工业机器人关节振动特性分析

为了探明关节间隙对工业机器人振动特性的影响，建立含间隙非线性的关节机电耦合动力学模型，对该系统间隙稳定性进行数值分析，随后对关节重要零部件开展扭转振动特性仿真研究，并搭建单关节摆臂试验台进行间隙测试。根据采集到的电流信息参数，提出一种基于力矩观测器的间隙补偿策略。间隙实验测试结果与关节系统谐振频域响应的仿真结果验证了所提含间隙关节模型的准确性，且通过补偿前后电流信号的实验结果证明了该补偿策略对提高关节系统稳定性有效。     

谐波齿轮——钢带传动系统动特性研究

对谐波齿轮──钢带传动系统的扭转振动进行了分析，研究和实验测试。     

基于预见控制功能的直线伺服电机冲击振动故障分析与对策研究

以直线伺服电机的冲击振动故障现象为研究对象,分析了混联结构下的直线伺服电机运动控制原理,从运动控制的角度解释了电机振动的原因。并提出了基于Turbo PMAC控制卡中预见控制功能的电机冲击振动抑制策略。通过实验证明,此振动抑制方案可以较好地抑制电机的冲击与振动,从而提高系统的控制性能。     

摆式飞剪的扭转振动

采用扭转振动理论，分析了和讨论了影响提高摆式飞剪速度的原因，并提出了解决问题的对策。     

基于改进陷波器的激光振镜高频振动抑制研究

文章提出一种改进陷波器来抑制激光振镜电机摆动时扭力共振频率所产生的振动与噪音。首先,通过精心设计的实验,分析振镜电机共振频率,建立振镜电机扭力共振频率频谱图,进而设计出抑制共振频率的陷波滤波器电路;其次,通过严格的数学分析与理论推导,计算出最佳电路参数,利用Orcad PSpice与Matlab进行仿真验证电路参数,实现了数字陷波器的优化设计,并将实体电路加入激光振镜电机驱动器回路内。设计两级级联陷波滤波器,通过可变电阻可以方便地调节滤波频率和衰减深度的参数,以抑制一阶和二阶扭转共振。实验结果表明,该陷波器的Matlab仿真结果和计算分析结论一致,级联陷波器能有效地抑制振镜电机运转时的扭转共振,提高激光振镜扫描系统的精度和稳定性。     

基于输入整形技术抑制直线摆点到点运动的残留振动

基于输入整形技术，研究小摩擦系统作点到点运动到达指定位置时残留振动的抑制。以直线摆为实验对象，设计零振动（ZV）、零振动和微分（ZVD）及极不灵敏（EI）整形器，并将它们分别应用到直线摆的点到点运动，抑制到达指定点时的残留振动。通过整形前后运动终点的摆角摆动时间的对比，ZV、ZVD及EI比整形前分别减少摆杆残留摆动时间为50％、85％和79％。实验证明，采用输入整形技术抑制了直线摆点到点运动停止时的摆杆残留摆动。     

上、下辊分别驱动的四辊轧机主传动系统扭振研究

对某厂“1+4”热连轧开坯机的扭转振动动态特性进行了研究。在一定的简化基础上,建立了轧机主传动系统的扭转振动力学模型和数学模型,获得了系统的固有频率和主振型及其对转动惯量和扭转刚度的灵敏度。对系统在各阶模态下的能量分布进行了计算和比较,确定了系统的危险模态。根据系统的输入得出了各轴段扭矩放大系数的仿真结果,以判定扭振发生时主传动系统的最大动力载荷。计算发现轧机主传动系统扭振固有频率分布合理,基本满足最佳动力设计准则。研究结果对于实际生产和系统扭振问题的识别与解决具有指导作用。