乳化填充塔

是一种新型的传質設备,可用在分餾、吸收、抽提等过程中。目前在国內外部有学者进行研究,苏联已成功地采用在化学工业中。过去填充塔的气体空速一般采用很低,但乳化填充塔的空速则接近于泛点(乏点即气体速度超过此点,液滴将被带出),此时操作介質(气液)呈乳化状态,因此二相间的接触面积大为增加,同时由于空速增加,致使传質过程大大强化,塔的效率有很大的提高(比一般填充塔大5—7倍)。根据苏联和我国的研究数据表明:每一米填充高度約相当于20块理论塔盘,苏联的瓦斯工业中,乳化填充塔吸收瓦斯中的苯,塔的有效高度仅为2米,总高4米左右,而旧有吸收塔高度为32米。目前这种設备在石油工业中还没有加以采用,如能研究推广成功的話,炼厂的     

用川中原油試制各种凡士林

我厂用川中充三井的拔头原油試制成蓄电凡士林、藥用凡士林及工业用凡士林,是采用H_2SO_4(98％)洗滌除去氧化物及胶質,再用白土精制。用不同量的H_2SO_4可得不同的产品。制造的方法及流程如下: 一、净化——将拔头原油加热到95—130℃气化水分,继续加热到150℃,保持80分鐘以除去胶質泥沙杂質。二、负压蒸餾——蒸餾塔为圆形立式的φ90毫米×300毫米×φ12毫米,填料φ12毫米×12毫米。     

渣油超临界溶剂填料塔逆流萃取脱沥青

本文提出了渣油超临界溶剂填料塔逆流萃取脱沥青过程.在自建的连续进料式超临界溶剂填料塔逆流萃取装置上,以 n—C_5为溶剂,考察了总溶剂比,萃取温度和压力、填料温差和塔内停留时间等对脱沥青过程的影响.     

柵板塔回收輕質油小型試驗

在石油一厂党委和撫順石油学院党委的直接领导下,参加柵板塔小型试验的职工和撫顺石油学院师生,发揮了敢想敢干的精神,在工作中密切配合,战胜了种种困难,終于使試验获得成功,为大型輕質油填料式吸收塔改装成柵板塔的设计,提供了可靠的参考数据。柵极塔用于石油工业中,将此填料式吸收塔节約大量鋼材及基建費用,並可使劳动生产率大大提高。根据試驗结果,在原有吸收、蒸脱、加热、換热等设备能力不变的情况下,改装后可由三塔吸收改为一塔吸收,节省两个塔及其相应的动力设备,空塔流速由1.0米/秒提高到1.3米/秒,瓦斯处理能力由5万米~3/时提高到6.5万米~3/时,每套裝置每天     

泡沫塔使用效果初步調查

自从1958年大跃进以来,在我国煤和页岩的成堆干馏、小方爐及大型工业爐的干馏装置中,已开始广泛地采用泡沫式冷却塔进行生产。由于这种塔的塔板效率較高,传热系数比一般填料塔提高十倍以上,因此可以大大縮小干馏装置冷凝系统的设备体积,从而大量节約投资和鋼材。各干馏厂在使用泡沬塔的过程中积累了不少经     

乙烯水合制乙醇萃取精馏中乙醛塔的研究

本文报导了乙烯直接水合乙醇萃取精馏精制系统中,乙醛塔的研究结果及电子计算机的计算结果。乙醛塔是直径φ42×3毫米、高4.5米的不锈钢填料塔,填料为φ6×6毫米的不锈钢压延孔环。试验结果指出,该塔塔顶馏出液乙醇含量小于0.1％(重),塔釜液乙醛含量小于0.01％(重)。电子计算机计算结果表明,在进料为饱和液体,回流此等于5的条件下,当分离要求为馏出液含乙醇小于1.0％(分子)、釜液含乙醛小于100ppm(分子)时,该塔精馏段为5块板,提馏段为11块板,即总理论板为16块。     

连续式“乳化”塔若干基本性能的研究

本文针对卡法罗夫的连续式“乳化”塔操作的不稳定性问题,进行流体动力学试验,探明产生不稳定的原因,在实践基础上设计出塔釜充满填料型“乳化”塔,精馏试验证明能够连续稳定操作,并在生产上使用,取得较好效果。还进行了这种“乳化”塔放大的研究,同样,在实践的基础上,提出解决塔内汽流和液流的起始均匀分布是消除“乳化”塔放大效应的根本措施,根据这个原理进行了两种不同直径的“乳化”塔放大试验,证明有效,并陆续在生产上使用。还对“乳化”塔的其它基本性能进行了试验和探讨,如“Π”形管的作用、“乳化”塔的分离效率等。     

填料塔的特点及其应用前景

<正> 一、概述填料塔是最早应用于石油和化工领域的塔型之一。长期以来,它和板式塔构成了两类不同操作方式的气-液传质或传热设备。填料塔的发展与改进主要反映在塔填料的发展与改进上。自1914年第一种人工成型的瓷拉西环的开发及1937年第一种规则型填料——斯特曼     

降低丙烯酸装置轻组分分馏塔蒸汽消耗量的措施

为降低丙烯酸装置精制单元的蒸汽消耗量,优化了轻组分分馏塔和乙酸塔的操作参数。结果表明,乙酸塔在塔釜温度为81．2～82．0℃条件下汽提,轻组分分馏塔在进料量为19．5t／h,回流量为70．5—71．5t／h,塔釜温度为78．0—79．0℃条件下操作,蒸汽用量可明显降低。     

液化石油气醇胺法脱硫抽提塔的设计

目前,醇胺法净化装置液化石油气抽提塔广泛采用填料塔或筛板塔。重点探讨了填料塔、筛板塔设计方面的一些内容。对于填料塔,给出了填料层高度、塔径、分布器、再分布器计算或估算的方法,提供了散堆填料和规整填料所要求的最低胺液与LPG流量比值;对于筛板塔,给出了筛孔孔径和过孔速度、分散相操作线速、板间距、塔直径计算或估算方法,提供了典型的分散相进料设置方式及处理两相体积流量比过低工况的筛板塔结构。提出了一种对LPG抽提塔进料进行综合处理的措施:即LPG进料管道上设置聚结器,脱除LPG中水溶性有害物质;在贫胺液管线上设置包括一级过滤器、活性炭过滤器、二级过滤器在内的过滤系统,脱除贫胺液中杂质。指出了活性炭过滤器能有效吸附溶于胺液中的可溶性有机物污染物,提出以下建议:①经活性炭过滤器处理的贫胺液体积流量为贫胺液总量的15%~25%;②胺液在活性炭床层内的停留时间不少于15 min;③活性炭过滤器按一开一备进行设计。     

二甲醚-甲醇-水体系精馏的实验研究

在装有丝绕矩形螺旋圈填料的精馏塔内进行二甲醚-甲醇-水三元体系精馏实验,原料在填料层的中部加入,在压力0．55MPa-0．95MPa,进料温度20℃～80℃,回流比0．1～0．6,进料中二甲醚摩尔分率0．0705～0．1354的范围内,考察了操作条件对二甲醚精馏的影响。实验结果表明：随着回流比和进料中二甲醚摩尔分率的增加,塔顶二甲醚的含量随之增大;随着操作压力的升高,塔顶二甲醚的含量减小;进料温度不大于70℃为宜。建立了二甲醚精馏塔的平衡级稳态数学模型,采用序贯的循环嵌套迭代计算方法对模型进行求解;结果表明模拟计算值和实验值吻合良好。     

酸性水汽提脱硫化氢塔人孔法兰开裂原因分析

中国石油化工股份有限公司西安石化分公司硫磺回收装置酸性水汽提脱硫化氢塔上部人孔法兰基体出现环向裂纹,严重影响装置安全生产,分析其原因如下:①从材料敏感性来看,失效人孔位于顶部第2段填料的下方,冷进料从该填料段的上方进入,对进料组分进行分析后判断该法兰开裂为湿硫化氢环境下的应力腐蚀开裂,C1-仅起到促进作用;②存在人孔组合件制造不合理,制造方错用筒节材质为304奥氏体不锈钢,与法兰S11306异种材质焊接性能差,造成焊缝脆硬;③人孔法兰采用平焊法兰导致焊接应力及螺栓紧固应力不均匀,从而使腐蚀加速,裂纹进一步扩展.采取措施:更换法兰或筒节材料,同为0Cr13Ⅱ或304L(本次检修材质选为304L);降低焊接应力,优选焊接工艺并进行热处理;控制塔顶温度为30～40℃,在满足工艺操作条件下,避开腐蚀区间.     

克拉瑪依原油320—570℃重餾分催化裂化研究

作为催化裂比制取汽油的原料,过去是以石油中媒油-瓦斯油餾分为主。其馏分組成很少超过450℃。近年来,由于高品質汽油的需要量日益增多,需要扩充催化裂化原料。又因为高速柴油机及噴气式發动机的广泛应用,对煤油-瓦斯油的需要量大增。所以迫切要求采用石油中的重餾分作为催化裂化原料。重餾分催化裂化已在国外采用,但發表的文献不多。本文卽对克拉瑪依原油320—570℃重餾分催化裂化进行实驗室的研究。     

金属网波纹填料塔的试验研究

天津大学化机教研室与天津香料厂以厂校挂钩的方式开展科学实验,完成了金属网波纹填料塔分离麝香中间体的技术改造项目。 该塔直径200毫米,全塔高9米,填料层高度3.7米,操作压力20毫米汞柱(绝对压力)。填料材质为60目黄铜网,丝径0.16毫米,波纹倾角45°,波距10毫米,波峰高4～5毫米,填料单元高50毫米。充填时各填料单元相互交错90°填料。     

甲醇精馏过程四塔流程模拟分析

利用PRO／Ⅱ化工流程模拟计算软件,预精馏塔和回收塔、加压塔和常压塔分别采用ALCO热力学计算模型和NRTL热力学计算模型并进行了热力学参数修正,以醇类、水作为关键组分,对甲醇精馏四塔流程进行模拟计算。通过计算各塔进料位置、回流比和理论板数等操作参数,对进料温度、操作压力进行了模拟优化。结果表明,四塔流程精馏出的甲醇质量符合美国AA级和GB338—2004优等品要求,在能耗、操作稳定性、灵活性方面具有优势。     

振动规整填料萃取塔的性能测定

采用磷酸三丁酯-煤油-醋酸-水物系测试了振动规整填料萃取塔的传质性能。考察了规整填料的安装方式、连续相和分散相流速对分散相存留分数和传质效率的影响。实验结果表明,在不分段、分段Ⅰ(盘间距50mm)和分段Ⅱ(盘间距100mm)这3种规整填料安装方式中,综合考虑分散相存留分数和传质效率,分段Ⅰ比较具有优势;当两相流速都较小时,振动规整填料萃取塔的分散相存留分数比振动筛板萃取塔平均高30%左右;在相同的操作条件下,振动规整填料萃取塔的表观传质单元高度比振动筛板萃取塔平均低18%左右。     

天然气液化中重烃和氮气脱除工艺优化研究

设计了一种天然气液化中重烃和氮气脱除的工艺流程,考察了原料气预冷温度、脱重烃塔回流温度对重烃脱除的影响,同时分析了脱氮塔下部进料比率、脱氮塔操作压力和脱氮塔进料位置对氮气脱除的影响。研究结果表明:原料气预冷温度和脱重烃塔回流温度降低均有利于原料气中重烃的脱除;脱氮塔下部进料量增加和脱氮塔操作压力的降低有利于LNG产品中氮气的脱除。经过优化后的工艺操作条件为:原料气预冷温度为-30℃,脱重烃塔回流温度为-66℃,脱氮塔下部进料比率为7.8%,脱氮塔操作压力为290kPa,脱氮塔中部进料位置为第6块理论板。在此条件下,对N_2和C5~+的摩尔分数分别为3.1157%和0.0214%的进料气,得到的LNG产品中N_2摩尔分数为1.48%,脱除的氮气中烃摩尔分数为4.37%,LNG收率达到98.22%。     

连续催化重整装置C4/C5分离塔模拟优化

应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司1.2 Mt/a 连续催化重整装置C₄/C₅分离塔（T202）进行流程模拟,得到了与T202实际操作接近的理想模型。通过模型对塔底温度和进料温度进行优化,并考察塔底温度对塔底化工轻油蒸气压的影响,以及进料温度对塔板水力学操作点的影响。结果表明：T202塔底温度由135.5 ℃提高至138.5 ℃,塔底化工轻油蒸气压（37.8 ℃）由96.71 kPa降低至88.76 kPa,从而可以停用化工轻油正戊烷/异戊烷分离塔,节约运行成本450万元/a;T202进料温度提高至102 ℃,所有塔板均未漏液或液泛,塔板液相量介于最大溢流强度和最小溢流强度之间,塔底油中异戊烷体积分数降低1.25百分点,塔底油蒸气压降低0.81 kPa,燃料和动力消耗并未增加,运行成本仅增加2万元/a。     

平稳加热爐出口温度的經驗

在石油加工工艺过程中,加热炉出口温度的平稳对分餾效率及产品質量起着很大影响。以前我厂常減压裝置中加热炉出口温度波动范圍在±5℃,最大在±15℃。在今年大搞技术革新和技术革命运动中,使加热炉出口温度经常保持在±1℃左右,我們的具体作法如下: 1.保持燃料油粘度适当,因为燃料油粘度大小,对加热温度有很大影响。当粘度大时,加热炉內温度就下降,炉出口温度烧不上去,並且炉管表面容易結污垢。 2.保持燃料油进入加热炉的温度一定,不宜过高。如燃料油温度太高,火咀容易灭。为了解决以上問題。并保持一定的温度,其具体办法是在进炉前使燃料油先經过一个蒸     

石油加工的新方法—異构裂化

異构裂化实质上是将低温加氢裂化和異构化(在氢气介質中)相结合的一种加工方法。利用比法,可用焦化餾出油和热稳定的催化裂化柴油等难于裂化的原料,制得100％(体积)以上辛烷值极高的汽油组分。装置由反应塔,原料換热器,氢气加热爐和分餾设备组成。必要时,原料预处理工段还包括加氢精制。反应塔操作溫度变化在204—370℃之間,压力在25—140大气压之間变化。单程转化率达50—