大型储罐倒装法施工液压提升原理及应用

大型储罐倒装法液压提升理论是大型储罐倒装法施工技术的关键.通过总结,提出了液压提升稳定分析、同步分析、控制分析、系统安全分析四项储罐液压提升理论,并据此设计出储罐倒装法施工的液压提升系统,保证了大型储罐倒装法施工技术的发展.该理论中系统安全分析对储罐的倒装法施工具有一定的指导意义.     

大型储罐倒装法施工安全技术研究与应用

大型储罐倒装法施工工艺作为新兴的大型浮顶储罐施工工艺,施工优势明显,存在的主要风险是顶升时罐体倾斜。在某工程中通过重新设计液压顶升装置并计算分析承载力,限制其施工载荷来最大限度地使罐体在顶升过程中保持平稳,保障施工过程的安全质量。现场达到了标准化、制度化、规范化的安全施工。     

储罐倒装埋弧横焊自动对中装置的研制

设计研制了一种接触式埋弧横焊自动对中装置,用于大型立式储罐倒装法施工罐体横焊缝的焊接.该装置是专门为大型储罐自动焊接研制的,对中精度高,抗干扰能力强,成本低,实用性强,解决了以往储罐倒装自动焊装置人工对中调节不方便,经常出现跑偏等问题.该装置由位移传感器、信号处理器、自动调整机构和钢制柔性跟踪轨道等部分组成.     

储罐倒装埋弧自动横焊机的改进研发

某公司在发展大型储罐倒装法施工技术的过程中遇到难题,由于储罐壁板内侧有顶升液压缸挡着,罐壁内环缝焊接无法使用传统的储罐倒装埋弧自动横焊机,只能进行半自动焊接,影响整体焊接工效和质量。另外,传统储罐倒装埋弧自动横焊机较高,为了保证焊机操作空间,储罐抗风圈、加强圈等结构件只能在第二层罐壁板高度位置安装,安装高度2.5～5 m,施工安全性差;储罐倒装埋弧自动横焊机焊接轨道固定在罐底部上,用手动摇柄机构调节焊枪上下操作困难。通过改进研发储罐倒装埋弧自动横焊机机架结构、焊剂收集送料系统和电动调节横梁装置等,解决了这些难题,有效提升了储罐的焊接质量和安装效率。     

储罐倒装施工内外横缝两用埋弧自动横焊机的设计及焊接工艺

在发展大型储罐倒装法施工技术的过程中,因国内外没有能够焊接储罐内环缝的自动焊机,通过不断探索,自行设计了储罐倒装施工内外横缝两用埋弧自动横焊机,制定了先焊接外环缝,在下落液压缸和胀圈后,再焊接内环缝的施工工艺,在国内外首次实现了储罐内环缝埋弧自动焊接,为大型储罐倒装法施工技术的发展提供了有力的保障.     

大型储罐倒装法施工立缝气电立焊工艺

新疆油建在50 000 m3浮顶储罐倒装法施工和100 000 m3外浮项储罐倒装法施工时,由于国内通用的背面加水冷铜衬垫的立焊气电立焊焊接工艺和焊机不适用,开发了CO2半自动焊打底,气电立焊焊接一次成形的焊接工艺.通过现场运用,CO2气体保护焊打底和气电立焊组合的焊接工艺操作简单,工效高,成形好,焊接合格率在98%以上,填补了一项大型储罐倒装法施工立缝自动焊接工艺的空白.     

大型储罐倒装法施工立缝和环缝的组对工艺

介绍了大型储罐倒装法施工立缝和环缝的组对工艺.倒装法采用先提升上层罐体,再围下层壁板的施工顺序.围下层壁板的同时,组对立缝;立缝焊接完成后组对环缝,且环缝组对不用定位焊.相对于正装法,倒装法施工立缝和环缝的组对效率有较大提高.     

大型储罐倒装法施工罐壁板吊装装置的设计应用

在大型储罐倒装法施工技术的过程中,为保证实现罐壁纵缝的全自动气电立焊,将罐壁施工顺序调整为先提升、后围板。但发现采用传统的吊车施工围板(吊装就位罐壁板)不利因素很多,如围板困难,操作不便,资源消耗严重。设计了储罐罐壁板吊装装置,解决了罐壁板围板中的难题,施工工效明显提高。     

储罐倒装法施工自动焊设备的改造

国内外在大型浮顶储罐的建造中，罐体普遍采用自动焊工艺，技术已相当成熟。但在储罐倒装法施工中，我国主要采用焊条电弧焊，自动焊应用较少。近年来，我国一些科研单位和技术开发公司，在借鉴储罐正装法自动焊技术的基础上，开发出了储罐倒装法施工自动焊设备及工艺，储罐施工企业也相继引进并积极推广应用了这项技术。为了降低成本、提高焊接效率和质量，对原有正装法施工自动焊设备进行了改造，使用同一套自动焊设备，既可以进行储罐正装法施工自动焊，也能在储罐倒装法施工时实现自动焊工艺，经过实践取得了较好的效果。     

大型储罐中央排水装置运行管理技术研究

储罐是我国石油行业重要基础设施。保障大型储罐安全运行具有重要意义。中央排水装置是影响储罐安全影响的关键附件设施,可导致油品泄漏、浮盘失稳和储罐非计划性检修。介绍了储罐中央排水装置发展历程和应用情况,分析了分轨式中央排水装置失效型式、原因以及设计施工改进措施,提出了新建储罐中央排水装置设计选型和运行维护建议,对于我国石油储备库安全起到重大保障作用。     

低成本高性能新型风电用钢的研究与开发

风力发电技术的发展对其塔筒用钢板的疲劳性能、断裂韧性和焊接性能提出了更高的要求。本文采用低碳+铌微合金化成分设计与热机械轧制（TMCP）工艺,工业试制开发出低成本高性能的新型风电用钢。试制结果表明：与传统Q345E风电用钢板相比,新型风电用钢板同时具备高疲劳性、高断裂韧性、易焊接等优异的综合性能,满足了风电机组用钢的要求,为风电行业的发展提供了有利的技术支撑。     

大型储罐倒装法施工立焊自动焊接工艺

发展大型储罐倒装法施工技术过程中,为了全面实现倒装法施工罐壁立缝的全自动焊接,从焊机结构改善、罐壁组装工序调整、焊接工况改进等方面开展工作,创造出全自动气电立焊焊接的作业条件,并制定相适应的焊接工艺,最终实现了罐壁立缝的气电立焊焊接。相较于正装法立缝自动焊接工艺,倒装法立缝自动焊接在地面操作实施,操作更加便利、安全,质量更易于控制。     

大型风电轴承套圈滚道轧制数值模拟与实验

风电轴承是风电装备的关键零件,而套圈作为轴承的核心组件,对轴承服役寿命以及主机运行可靠性至关重要。环件径轴向轧制是制造各种大型无缝轴承套圈、回转支承、法兰环件的先进回转塑性成形工艺。目前,风电装备中应用的各种球轴承,其套圈滚道均是通过切削加工成形,材料浪费多,加工效率低,且滚道金属流线分布差,削弱了套圈的力学性能。文章以典型的大型双滚道风电轴承套圈为对象,开展其滚道轧制成形数值模拟和实验研究。通过环件轧制工艺理论分析,提出了主要工艺参数设计方法;建立套圈径轴向轧制热力耦合有限元模型,通过模拟分析,对轧制进给规程进行优化;根据模拟结果,开展了轧制实验,成功轧制成形出合格的双滚道轴承套圈。该文研究实现了大型风电轴承套圈滚道直接轧制成形,为风电以及其他领域用大型轴承套圈、回转支承环件节能节材的先进制造,提供了有效的工艺理论指导。     

山地风电场基础混凝土质量检测方法

山地风电场基础混凝土结构具有体积大、配筋量大、钢筋分布密集等特点,加上现场施工条件的局限,常会出现混凝土浇筑不密实、基础环脱空等质量缺陷.针对山地风电场的基础混凝土施工缺陷尚无系统性的、成熟的检测和评估方法的问题,在充分考虑山地风机基础混凝土结构特点的基础上,通过对多个风电场的成功检测实例,系统性地提出了山地风电场基础...     

一种基于压电陶瓷和桥洞风力的混合发电装置的设计

本文针对桥梁桥洞处的风速大小及其分布特点,开发了压电陶瓷与桥洞风力混合发电装置.从桥洞处容易获得的风力资源中提取能量,推动在桥洞处挂载的风力发电机组叶片产生电力,同时设计了桥面人行道压电陶瓷储能模块,作为对于风力发电系统输出的一种补充.风能和人行路面压电发电技术结合,以实现节能减排的目的.     

风机塔筒焊缝的相控阵超声检测工艺

风力发电单机发电量大,占地面积小,清洁无污染,是发展最快的新型清洁能源。塔筒作为风电机组的基础性部件,其质量直接关系到整个机组的安全。目前,应用的塔筒焊缝检测方法仍然存在需要改进的地方,介绍了相控阵超声检测技术在风电机组塔筒焊缝检测上的试验和应用,并与现有常规无损检测方法进行对比。结果表明:采用相控阵超声检测方法检测风电机组塔筒焊缝,具有检测效率高、灵敏度高、漏检率低、检测数据可以长期保存等优势。     

风电齿轮热处理技术现状和趋势

从技术体系、选材、设备仪表、淬火介质和检测技术方面,回顾了40年来我国风电热处理技术的历史进展;分析了化学成分、淬透性、带状偏析、纯净度、硬化层设计等关键热处理技术指标和齿轮强度基础数据研究现状,以及国内与国际先进水平的差距;归纳了技术路线应聚焦于:齿轮强度提升、原材料改善,绿色节能介质推广、自动高效装备应用,虚拟热处理应用等5个方面;提出了感应淬火全齿宽淬硬、清水淬火、高效强化喷丸、高温渗碳、连续设备及虚拟热处理关键技术将主导风电齿轮热处理工艺与装备“绿色”、“智能”、“精确”的发展趋势。     

变截面导弹发射筒成形工艺研究

对变截面导弹发射筒的缠绕工艺进行了研究。目的在于简化工艺,提高精度,减轻质量,节约成本,缩短生产周期。详细地介绍了这种发射筒的成形工艺选择、芯模设计、准备工艺设计、缠绕线形设计以及缠绕工艺设计,使这种发射筒满足武器系统提出的新要求。     

海上风电维护平台用FH46低温钢的焊接工艺

风电平台升降系统常采用大厚度FH46低温钢,该材料焊接难度较大,低温服役要求苛刻。通过焊接性分析和焊接工艺评定,制定了有效可行的工艺措施,包括焊接材料和焊接方法的选择,焊接热输入、焊前预热和焊后热处理参数的制订。结果证明,该工艺满足劳氏船级社(LR)海工平台规范要求,为该类低温钢焊接施工积累了实用经验。