大型氨合成塔内件安装

大型氨合成塔内件安装非常重要,安装质量要求很高,本文总结了大型氨合成塔安装经验,详细介绍了内件安装的施工方法,为现场施工提供了经验。     

1000MT/D合成氨装置合成塔吊装方法

一、前言 目前,全国年产30万吨合成氨的大型化肥工程中,卧式氨合成塔较为成熟的安装方法为用龙门式抱杆装车卸车及吊装就位。我公司在全国在建的三个大化肥工程中首次采用新的吊装工艺,成功地安装了重325t的卧式氨合成塔,无论从保证施工安全;提高经济效益;到缩短施工周期等方面都取得了进步。为今后类似合成塔的安装提供了成功的经验。     

氨合成塔主螺栓预紧状态载荷计算

氨合成塔上盖安装质量要求非常高,它的密封安装、螺栓上紧好坏直接影响到合成氨装置运行。本文详细介绍了氨合成塔检修试压过程中上盖螺栓预紧载荷计算方法,以及螺栓液压上紧装置的使用程序和方法。     

化工设备安装管理要点分析

化工设备安装技术因为有着独特的特点，比如需要较高的技术要求、较强的综合性以及较多的风险因素等等，这样在安装化工设备时需要很高的安装技术。本文简要介绍了化工设备中氨合成塔的安装特点，然后重点分析了氨合成塔安装管理的要点，希望可以提供一些有价值的参考意见。     

氨合成塔内件改造总结

将原氨合成塔内件改为DC-B2型氨合成塔内件,介绍了DC-B2型氨合成塔内件的优点及改造安装过程,通过运行数据对比可以发现,改造效果明显,增收节支效益显著。     

凯洛格卧式氨合成塔内件安装方法

首先对凯洛格卧式氨合成塔内件传统的安装方法进行了分析。在施工过程中,通过改进凯洛格卧式氨合成塔内件与工装筒连接螺栓的功能、自制加长套筒扳手、改变催化剂装填的传统作业程序、自主设置电动牵引机构等,极大地降低了工程成本,缩短了施工工期,确保了催化剂的活性,保证了施工质量,为今后同类型设备内件安装施工积累了宝贵的经验。     

氨合成塔内件改造的实践总结

介绍了氨合成塔改造的技术要求及改造的具体技术和改造部位,改造后的氨合成塔效益相当显著。     

氨合成塔高压筒体鼓包原因分析

氨合成塔是一种高温、高压环境下有腐蚀性介质运行的设备,作为典型的高压容器,氨合成塔简体承受着有较高的压力,通常在10.5 Mpa-32.OMpa之问.由于受压较大,氨合成塔高压简体鼓包问题是氮合成主要问题之一,本文从氨合成塔结构,高压简体基本要求入手,对氨合成塔高压简体鼓包原因进行了分析,提出了处理方法及注意事项.     

大型氨合成塔的现状及发展趋势

介绍大型氨合成塔的设计要求及国产化进程，综述伍德型、布朗型、卡萨利型氨合成塔的性能特点及在国内的应用情况，提出大型氨合成塔向大型化、单系列、低压合成、轴径向塔、小颗粒催化剂发展的趋势。     

钌催化剂氨合成塔的设计方法与应用

氨合成塔的结构设计直接对整个合成氨生产能力和经济指标产生重要影响,用钌作为催化剂的氨合成塔目前尚未有成熟的设计方法。本文介绍了使用钌催化剂的氨合成塔的一种设计方法并给出φ1200氨合成塔设计及强度校核实例。该方法对钌催化剂氨合成塔的设计具有一定的参考价值。     

多段绝热层间换热式氨合成塔的探讨

论述目前氨合成塔形式的发展方向，分析并提出了开发多段绝热层间换热式合成塔的必要性和可能性以及设计构想。     

托普索和卡萨利氨合成塔和工艺探讨

重点对以托普索S-300型氨合成塔和卡萨利三床层二段中间换热器氨合成塔和工艺进行了探讨。这2种氨合成塔都是目前比较先进的合成塔型,在大型合成氨装置中应用较多。     

GC-R023型氨合成塔技术及应用

设计生产能力1 200 t/d大型合成氨生产装置采用低压合成氨生产工艺,其GC-R023型氨合成塔(Ф2 600 mm)是目前完全采用国内专利技术、自主设计、自主制作的大型设备。氨合成塔内件为三径向结构,装填DNCA(A207型)催化剂,介绍了催化剂的升温还原和生产运行情况。目前,该装置在粉煤流量为42～46 t/h时,合成氨产量32～36 t/h,氨合成系统压力10.8～11.2 MPa,系统压差0.55～0.60 MPa,合成塔压差0.15～0.16 MPa,氨净值14.6%～14.8%(体积分数)。     

中型氮肥厂氨合成塔内件技术改造展望

简介中氮厂氨塔轴－径向型内件的技改情况和生产运行参数，对存在的问题作了较多的探讨，论述了氨塔内件技改思路．     

KATALCOTMJM74-1氨合成塔催化剂运行评估

KATALCOTMJM74-1氨合成塔催化剂已经成功使用14a,依然有良好的活性。以近年运行记录为基础,通过氨净值、合成率与热点温度、冷激阀开度、合成塔压差等指标分析了合成塔催化剂运行状况,并对该炉催化剂后期使用提出建议。保持合成回路运转效率。     

三段串联绝热轴向氨合成塔的模拟计算和设计优化

提出三段轴向氨合成反应器的数学模型和设计优化方法，对三段轴向氨合成反应器进行模拟计算。同时计算了操作压力分别为１５７８，１５０，１００，７．５ＭＰａ时，在三段串联绝热轴向反应器中满足日产１０００ｔ氨所需的最少催化剂用量。     

全径向流型凯洛格氨合成塔的数学模拟分析及其操作条件优化

建立了全径向型凯洛格（Kellog）氨合成塔（托普索S一200内件）的一维均相数学模型,并以实际运行的生产工艺数据为条件,应用龙格一库塔法求解微分方程组,确定在线使用的A110—1催化剂的活性校正系数;以此为基础,应用该数学模型,对全径向型的凯洛格氨合成塔（托普索S一200内件）的操作条件进行优化;结果表明,一维均相数学模型及其计算程序可为全径向型凯洛格氨合成塔的操作和优化提供参考,对提高氨合成塔生产能力具有积极意义。     

氨合成塔的优化设计

通过数学模拟计算,定量地分析和讨论了三套管氨合成塔在一定的设计压力、热点温度和氢氮比条件下,催化床进口氨含量、惰气含量、温度、空速和催化荆活性系数对氨合成反应的影响以及这些因素之间的内在关系,提出了在最优调节参数下实现氨合成塔优化操作和确定较适宜工艺设计参数的理论依据和方法。结果表明,催化床进口温度是实现氨合成塔优化操作的最优调节参数。     

大型氨合成塔压力外壳结构设计优化

从简体、封头、端盖、密封形式等方面详细论述了大型氨合成塔的压力外壳设计特点,着重介绍了无深环焊缝多层包扎筒体的结构特点,并指出无深环焊缝多层包扎式简体是以后氨合成塔外壳结构的发展方向。     

A202、A110-1型催化剂在氨合成塔的升温还原

介绍了一轴三径氨合成塔内件的结构和流程,叙述了A202、A110—1型催化剂在该塔的装填情况、升温还原方案和升温还原历程。对升温还原的经验和教训进行了总结。生产实践表明,氨合成塔进、出口氨的体积分数分别为2．87％和13．7％,合成氨日产量达到362t。