硫黄硫化体系对EPDM/PA硫化胶老化性能及耐油性能的影响

分别研究了硫黄硫化体系中硫黄和TMTD用量对三元乙丙橡胶(EPDM)/三元尼龙(PA)硫化胶的硫化特性、力学性能、耐热空气老化性能和耐油性能的影响。结果表明,随着硫化剂用量的增大,EPDM/PA胶料的M_H-M_L值增大,100%定伸应力有所提高,而拉断伸长率和拉断永久变形呈下降趋势;热空气老化后,100%定伸应力和硬度值均增大,拉断伸长率和永久变形值均减小,浸油后的质量变化率和体积变化率均呈下降趋势。     

氯化聚乙烯用量对三元乙丙橡胶/尼龙共混胶性能的影响

研究了增容剂氯化聚乙烯（CPE）的用量对三元乙丙橡胶/尼龙（EPDM/PA）硫化胶热空气老化前后和用非极性油处理后力学性能及耐磨性能、耐油性能的影响。结果表明,随着CPE用量的增大,EPDM/PA硫化胶热空气老化后拉伸强度和100%定伸应力呈上升趋势,扯断伸长率和永久变形均缓慢下降,邵尔A硬度保持不变。用非极性油处理后EPDM/PA硫化胶的拉伸强度和扯断伸长率随CPE用量的增大呈上升趋势,100%定伸应力基本不变。CPE的加入对硫化胶的拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率等性能有一定的提高,说明EPDM和PA两相的相容性改善,在用量为6份时硫化胶的力学性能较佳。随着CPE用量的增大,DIN磨耗呈下降趋势,耐磨性能提高;质量变化率和体积变化率略有降低,耐油性能有所提高。     

CM/EVM并用比对共混胶性能的影响

本文研究了CM/EVM不同配比共混胶料的力学性能、耐热氧老化性能和耐油性能,结果表明:随着EVM橡胶用量的增大,热空气老化前,拉伸强度基本不变,拉断伸长率呈现下降趋势,100%定伸应力基本不变;热空气老化后拉伸强度降低,拉断伸长率呈上升趋势;在3#标准油中拉伸强度呈上升趋势,拉断伸长率下降,100%定伸应力增大,△V减小。     

ACM/CM共混胶的老化及耐介质性能研究

研究了丙烯酸酯橡胶(ACM)/氯化聚乙烯(CM)共混比对其硫化胶热空气老化前后的物理机械性能和耐油性能等的影响。结果表明,随着ACM用量的增大,硫化胶撕裂强度和硬度均下降;老化前后的拉伸强度和100%定伸应力均先增大然后减小,拉断伸长率和拉断永久变形与之相反。老化后的拉伸强度和定伸应力均高于老化前的数据,拉断伸长率和拉断永久变形均低于老化前的数据。随着ACM用量的增大,正硫化时间缩短。随着ACM用量的增大,热油浸泡后的硫化胶体积变化率和质量变化率均减小,耐油性能增强。     

共混比对CM／XNBR并用胶性能的影响

研究了不同共混比对氯化聚乙烯橡胶（CM）／羧基丁腈橡胶（XNBR）并用胶在热空气老化前后的力学性能、耐油性的影响。结果表明,随着XNBR用量的增加,焦烧时间缩短,硫化速度加快,拉断伸长率、拉伸强度先减小后增加;100％定伸应力出现极大值;拉伸永久变形、撕裂强度、体积磨耗量和高温下浸油前后的体积和质量变化率均按一定规律减小;常温下体积和质量变化率均很小;硬度明显提高且基本稳定;热空气老化后,拉断伸长率整体下降,拉伸强度,100％定伸应力和撕裂强度均有明显提升,DIN磨耗量除CM纯胶有明显降低外,其他配比的磨耗体积基本维持不变;热油老化后,伸长率、拉伸强度、100％定伸应力均有所下降。     

AEM与乙烯甲基丙烯酸酯弹性体共混硫化胶性能研究

本文研究了不同共混比对乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）/乙烯甲基丙烯酸酯弹性体（EMA）共混硫化胶在热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,随着共混硫化胶中AEM含量的变化,硫化时间变化不大;随着A E M橡胶含量的减小,共混硫化胶的撕裂强度、硬度降低,老化前后共混硫化胶的1 0 0%定伸应力下降,拉伸强度呈现先上升后下降,扯断伸长率有下降的趋势。其中,老化后的拉伸强度、100%定伸应力均大于老化之前,但均变化不大,考虑可以做一些耐油性能要求相对不高又需要耐热空气老化的制品;耐热油老化后,拉伸强度和扯断伸长率是降低的,并且低于耐油之前,100%定伸应力逐渐增大,小于耐油之前相同共混比的值;体积变化率和质量变化率增大。     

CM与乙烯甲基丙烯酸酯弹性体共混硫化胶性能研究

本文研究了不同共混比对氯化聚乙烯橡胶（CM）/乙烯甲基丙烯酸酯弹性体（EMA）共混硫化胶在热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,随着共混硫化胶中EMA含量的增大,硫化时间延长;随着EMA橡胶含量的增大,共混硫化胶的撕裂强度、扯断伸长率基本保持不变,硬度、100%定伸应力增大,拉伸强度降低,老化前后共混硫化胶的各项性能变化趋势跟老化之前大体相同,并且变化不大,所以EMA硫化胶的热空气老化性能好。耐热油老化后,拉伸强度和扯断伸长率是降低的,并且低于耐油之前,100%定伸应力逐渐增大,小于耐油之前相同并用比的值;体积变化率和质量变化率增大。     

过氧化物硫化体系对CM／XNBR共混物性能的影响研究

研究了不同用量过氧化物硫化体系对氯化聚乙烯橡胶（CM）／羧基丁腈橡胶（XNBR）共混硫化胶各相交联密度及热空气老化前后的物理机械性能、耐油性能等的影响规律。结果表明,随硫化体系用量的增加,共混硫化胶两相的交联密度都明显增加,交联密度差值变大;焦烧时间逐渐降低;硬度、拉伸强度、100％定伸应力、体积磨耗量呈上升趋势,永久变形、扯断伸长率明显降低,撕裂强度整体变化不大,常温下体积和质量变化率均很小,高温下体积和质量变化率明显降低后趋于平稳;热空气老化后,硬度、拉伸强度、100％定伸应力、撕裂强度整体上升,扯断伸长率整体下降,体积磨耗量整体变化不大;热油老化后,拉伸强度、100％定伸应力变化不大,扯断伸长率明显降低。     

独立硫化体系对CM/XNBR共混物性能影响的研究

采用CM与XNBR各自常用硫化体系,研究了不同CM/XNBR共混比的共混硫化胶在热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,随XNBR用量的增加,焦烧时间缩短;拉伸强度先下降后上升;100%定伸应力、200%定伸应力、伸长率、撕裂强度、硬度、常温下的体积和质量变化率均变化较小;体积磨耗量呈先下降后上升的趋势;拉伸永久变形、热油下体积及质量变化率明显降低;热空气老化后,伸长率整体下降,拉伸强度、100%定伸应力和200%定伸应力均有明显提升,撕裂强度和硬度没有明显变化,体积磨耗量除CM纯胶有明显降低外,其它配比的磨耗体积变化不大;热油老化后,伸长率明显降低,拉伸强度略有降低,100%定伸应力基本不变,200%定伸应力明显提高。     

CM/XNBR共混物老化性能研究

采用过氧化物硫化体系研究了不同老化时间对氯化聚乙烯橡胶(CM)/羧基丁腈橡胶(XNBR)共混硫化胶交联密度及力学性能、耐油性能等的影响规律。结果表明,随热空气老化时间的增加,XNBR相交联密度先增加后降低,CM相交联密度呈上升趋势,两相交联密度之差先增加后降低;松弛时间先降低后略有上升,体系整体交联密度先增加后略有下降;拉伸强度和100%定伸应力逐渐上升后略有降低,撕裂强度基本呈上升趋势,拉断伸长率先下降后趋于稳定,硬度上升后趋于稳定,永久变形和体积磨耗量先降低后增加。随热油老化时间增加,拉伸强度和拉断伸长率先降低后趋于平稳,100%定伸应力先上升后趋于平稳,体积和质量变化率均明显上升。     

硫黄用量对NBR/CM并用胶性能的影响

研究在硫黄/过氧化物硫化体系下硫黄用量对NBR/氯化聚乙烯橡胶(CM)性能的影响。结果表明,随着硫黄用量的增大,NBR/CM并用胶的交联密度增大,硫化速率先增大后减小;硫化胶的100%定伸应力呈下降趋势,拉伸强度、拉断伸长率、浸油前后的质量变化率和体积变化率均先增大后减小,撕裂强度和压缩永久变形呈增大趋势,耐磨性能提高,耐热空气老化性能下降;当硫黄用量为0.8份时,NBR/CM并用胶的综合性能较好。     

硫化剂TCY用量对CM/ACM共混硫化胶性能影响研究

研究了硫化剂TCY的用量对氯化聚乙烯橡胶(简称CM)/丙烯酸酯橡胶(简称ACM)共混硫化胶性能的影响。结果表明,随硫化剂TCY用量的增加,共混胶焦烧时间基本不变;MH—ML的值逐渐增大,交联程度增加;硫化胶的硬度逐渐增大,撕裂强度先增大后减小;拉伸强度先下降后上升,100%定伸应力增大,扯断伸长率和永久变形增大;老化后拉伸强度先下降后上升,100%定伸应力增大,扯断伸长率和永久变形增大;拉伸强度和100%定伸应力大于老化之前,差值较小。扯断伸长率、永久变形小于老化之前;耐热油老化后拉伸强度、100%定伸应力、扯断伸长率、永久变形的变化趋势与未耐热油老化之前基本相同,且低于耐热油老化之前;体积变化率、质量变化率均下降,耐热油性提高。     

共混比对CM／ACR共混胶性能的影响

本文研究了不同共混比对氯化聚乙烯橡胶（CM）／甲基丙烯酸甲酯一丙烯酸丁酯弹性体（ACR）共混硫化胶在热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,随着ACR橡胶用量的增大,共混胶撕裂强度逐渐变小,硬度变小但趋势不明显,拉断强度呈现下降趋势,100％定伸应力基本不变,扯断伸长率呈现下降趋势;热空气老化后拉断强度降低且小于老化之前,100％定伸应力基本不变但高于老化之前,扯断伸长率呈下降趋势且低于老化之前;在液压油中老化后共混胶的拉断强度呈下降趋势,且小于耐油之前,扯断伸长率下降,高于耐油之前,100％定伸应力基本不变,但也小于耐油之前。     

TOTM/DOP并用比对CM/EVM共混胶性能的研究

本文主要研究了CM/EVM为70/30配比时,不同TOTM/DOP配比下共混胶料的力学性能、耐热氧老化性能、耐油性能。结果表明:随着TOTM用量的增加,热空气老化前,拉伸强度增大,扯断伸长率基本不变,100%定伸应力呈逐渐上升的趋势;热空气老化后,拉伸强度逐渐下降,扯断伸长率增大,50%定伸应力逐渐减小。在3#标准油中老化后,扯断伸长率呈下降趋势,100%定伸应力增大,拉伸强度增大,体积变化率减小。     

双酚AF/BPP用量对HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响

本文研究了双酚AF/BPP用量对 HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响,研究表明,随着双酚AF/BPP用量减少,HNBR/FKM共混胶的硫化程度略微下降,硫化时间略微缩短;硬度、拉伸强度、100%定伸应力均先变小后变大,扯断伸长率先变大后变小;经热空气老化后,HNBR/FKM共混胶硬度上升,拉伸强度基本不变,扯断伸长率上升;经热油老化后,100%定伸应力和硬度减小,拉伸强度先变大后变小,扯断伸长率先变大后变小,质量变化率和体积变化率为负值,但绝对值变小。     

硫化剂DCP用量对NBR/EVM并用胶交联密度及力学性能的影响

研究了硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)用量对丁腈橡胶(NBR)/乙烯-醋酸乙烯酯橡胶(EVM)共混胶的硫化特性、两相交联密度、物理力学性能以及热空气老化性能的影响。结果表明,随着硫化剂DCP用量的增大,NBR/EVM共混胶的硫化速度和交联密度逐渐增大。与老化前相比,经热空气老化后硫化胶的交联密度增大,经125℃热空气老化后硫化胶的交联密度增大速率逐渐变大,且在DCP用量为1.5份时老化后的硫化胶交联密度增大一倍多。随着硫化剂DCP用量的增大,NBR/EVM硫化胶中NBR相的交联密度逐渐增大、EVM相的交联密度微降,在DCP用量为1.5份时两相交联密度相差最大。与老化前相比,经过热空气老化后硫化胶中NBR相的交联密度明显增大,EVM相的交联密度则变化不大。随着硫化剂DCP用量的增大,NBR/EVM硫化胶的拉伸强度基本保持不变,硬度和100%定伸应力均逐渐增大,拉断伸长率和压缩永久变形均逐渐减小。与老化前相比,经70℃、100℃热空气老化后硫化胶的硬度、拉伸强度、100%定伸应力均增大,而拉断伸长率基本保持不变。经125℃热空气老化后硫化胶的100%定伸应力明显变大,拉伸强度和拉断伸长率均明显减小。     

HNBR/FKM共混比对HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响

研究了HNBR/FKM共混比对HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响,研究表明,随着HNBR/FKM共混胶中氟橡胶共混比的增加,共混胶的硫化程度先增大后基本不变,硫化时间变长;共混胶100%定伸应力上升,硬度变大,拉伸强度先变大后变小,扯断伸长率减小;经热空气老化后,共混胶硬度明显变大,拉伸强度变大但比老化前小,扯断伸长率减小;经热油老化后,共混胶硬度变大且比老化前大,拉伸强度变大但比老化前小,扯断伸长率也降低,50%定伸应力变大,质量变化率和体积变化率为负值,且绝对值变大;共混胶的耐低温性能变差。     

硫化剂双酚AF和DCP对EPDM/FKM共混胶性能影响

研究了硫化剂双酚AF和DCP用量对EPDM/FKM共混胶硫化特性和热空气老化前后物理机械性能的影响。实验证明,随着双酚AF用量的增加,共混胶M_H变大,t_(10)基本不变,t_(90)变大;硬度和扯断伸长率基本不变,拉伸强度和100%定伸应力均变大;老化后,硬度和100%定伸应力变大,拉伸强度和扯断伸长率变小。随着DCP用量的增加,共混胶M_H变大,t_(10)基本不变,t_(90)变小;硬度基本不变,拉伸强度先上升后下降,100%定伸应力变大,扯断伸长率下降;老化后,硬度和100%定伸应力变大,拉伸强度和扯断伸长率均变小。     

不同共混比NBR/CR共混胶的性能研究

研究了普通硫黄硫化体系下不同共混比的NBR/CR共混胶在热空气以及热油老化(100 ℃,72 h)前后物理机械性能的变化规律。结果表明,老化前随着CR用量的增多,NBR/CR共混胶的M_H-M_L随之增大,硫化程度变大,硬度变大,拉伸强度略微上升;热空气老化后,NBR/CR共混胶随CR用量的增多,拉伸强度略微上升,扯断伸长率下降,但其扯断伸长率变化率以及100%定伸应力变化率较NBR硫化胶的变化率小,即加入CR后NBR/CR共混胶耐热空气性能得到改善;NBR/CR共混胶经热油老化后,硬度下降,拉伸强度略微下降。     

甲基丙烯酸锌补强氢化丁腈橡胶耐老化性能的研究

试验研究甲基丙烯酸锌（ZDMA）补强氢化丁腈橡胶（HNBR）热空气老化前后的物理性能和动态力学性能。结果表明:随着ZDMA用量的增大,HNBR胶料的t₁₀和t₉₀缩短,M_L和M_H增大,硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小;经热空气老化后,随着老化时间的延长,HNBR硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率减小;延长老化时间或增大ZDMA用量,HNBR硫化胶的储能模量和损耗模量增大,损耗因子峰值逐渐减小,损耗模量峰值和玻璃化温度逐渐向高温方向移动。