电接触电阻加热挤压难加工材料的途径

一、前言长期来磨削被用作表面光整加工的典型工艺。为了改善零件表面的应力状态和提高生产率,目前有相当一部分零件是以挤(滚)压熨平代替磨削作为表面的光整加工。本文主要介绍一种新的提高高硬度、强度的难加工材料零件表面光洁度的有效方法——电接触电阻加热挤(滚)压加工。通过实验研究了各工艺参     

长春机械厂的几种挤刀

1.钢球挤刀(图1)材料为GGr15的标准钢球 1,用 1号胶粘接在 45 号钢的刀杆 2上。工件3为青铜,工作时将工件安放在手压机的底座上,刀杆固定在手压机的压头上(或可浮动),摇动手轮使刀杆的钢球通过工件予加工孔,即加工完成。 该厂在制造某零件时,要求产品的孔径为11+0.019毫米,光洁度9。挤压前零件予制孔径为10.94+0.03毫米,光洁度6。钢球在车床上研磨抛光至孔径11.06-0.005毫米,光洁度11,撞压容量为0.08～0.12毫米。挤压时用煤油润滑,挤压后工件完全达致电质量要求,光洁度在9以上。 2.盲孔挤刀(图2)挤刀的材料为CrWMn,热处理后的硬度达RC62…     

挤压磨料抛光新工艺及其设备

挤压磨料抛光(又称挤压珩磨抛光或磨料流加工)是零件表面光整加工和去毛刺的一种新工艺。它是把一个或成组的加工零件用夹具夹紧后连同特制的磨料装人缸体内封闭,通过推动磨料使其流过被加工零件表面,磨料在挤压力的作用下在零件表面多次往返推磨,从而实现了对零件的光整加工和去毛刺的目的。这种新工艺国外在七十年代首先应用于航空航天部门,八十年代已普遍推广应用于各机械加工行业。哈尔滨透平工程总公司研制成功的ZMLP系列自动挤压磨料抛光机填补了国内空白,并在哈尔滨汽轮机厂正式应用,效果很好,为我国推广应用挤压磨料抛光新工艺创造了保证条件。一、挤压磨料抛光机的主要优点 1.加工范围广。可以对任何形状的零件内外表面进行光整和去毛刺加工,例如:各种冲模、挤     

滚挤压方法在孔精加工中的应用

正滚挤压加工是一种对工件表面进行光整和强化的无切屑加工工艺,具有显著降低工件表面粗糙度值和改善工件质量的作用。其加工原理是利用金属在常态下的冷塑性特点,应用特制滚、挤压工具(刀具)对工件表面施加一定的压力,使金属表面产生塑性变形,修正工件表面微观不平度,降低工件表面粗糙度值,改善表面金相组织,形成有利的残余应力分布,从而提高零件的机械性能和使用寿命。滚挤压加工工艺特点为:(1)加工表面粗糙度值低,可达0.08~0.32μm,加工精度可达IT5~IT6级公差。     

简易自动计数滚字机构

在机械制造业中,常需要对钢件(特别是碳钢、合金钢材料)表面进行滚字加工,作永久性施工标记。其加工要求为:(1)压入痕迹要清晰,滚压机构与工件接触处应能承受一定的压力;(2)对大批量零件的标记能计数、进位。目前,实现上述要求的加工工艺方法有:化学腐蚀法;光、电刻字法;机械用刀刻字法;     

滚磨光整技术在大型齿轮加工中的应用

以风电齿轮轴为研究对象,采用卧式滚磨光整设备进行光整加工试验。试验结果表明,光整加工后,零件表面的沟壑状纹理有所改善,表面粗糙度提升了1～1.5个等级,不会对齿轮精度造成影响,齿面压应力值有大幅度提升,进而提高了零件的疲劳强度和疲劳寿命,可为滚磨光整加工技术在大型齿轮加工中的应用提供依据。     

小直径内孔光挤压用钢球的研磨

小直径内孔如果采用钢球光挤压加工,可以使零件表面获得强化,并能大大提高光洁度.采用钢球光挤压加工工艺还具有加工速度快,生产效率高,零件加工质量好,加工成本低等优点.小直径内孔光挤压加工,是用单钢球多次强迫通过零件内孔,使内孔金属表面产生弹性和塑性变形.在挤压作用下,零件内孔表面的金属组织也变得更加紧密,晶粒细化,从而获得高精度和高光洁度。光挤压小直径内孔的加工质量主要依赖于挤压加工工艺参数的选择和钢球的精度和光洁度。     

滚丝机改成滚光机

我厂生产的小口径阀门,年产近三十万只。阀杆(图1)表面的加工一直用外圆磨床磨削,效率低、成本高,满足不了生产需要。为此,将一台ZA 28-80 A滚丝机改装成滚光机。采用滚压方法对机械零件表面进行光整加工,显著提高了零件表面的加工质量。滚光机(图2)有两个辊轮1、3,辊轮向一个方向旋转,工件2悬浮在托板6上,工件中心低于辊轮中心0.05～0.10毫米,朝着辊轮的相反方向旋转。这样具有碾压和滚压双重效应,能迅速提高零件表面的光洁度。一次滚     

硬齿面齿轮滚挤技术及有限元分析

介绍了一种将热处理淬火工艺和轮齿加工形变工艺于一体的热滚挤工艺的工艺过程,同时阐述了滚挤加工原理,并以广泛应用于汽车行业及精密机床上的20CrMo渗碳齿轮为例,在ANSYS中进行了仿真分析,为该工艺的实验研究奠定了基础。     

镜面磨削的试验研究

概述 镜面磨削是近年发展起来的光整加工的新工艺。 国外对此项工艺的研究很重视,它在精密套类零件光 整加工中的应用逐渐广泛。在我国,这项新工艺的试 验研究也发展得很快,生产上已开始应用。 镜面磨削之所以被人们重视,是因为它具备一些 独特的优点。 (1)镜面磨削的工件能够获得　12～14的表面光洁度且有很广阔的使用范围,如加工内外圆柱面(包括不通孔)、内外圆锥面、端面和成型面等。而超精加工和研磨加工的方法,加工尺寸及范围都有很大局限性。 (2)镜面磨削能够修复上一道工序留下来的几何形状偏差,保证被磨工件的几何精度(特别是直线性…     

锥孔滚击加工法使用经验

为解决我厂01—30型和01—45型凿岩机主要零件──柄体的锥孔表面光洁度(7)的质量关键,我们采用了多种工艺方法迸行试验(包括刀具几何参数、润滑方法、润滑油、切削用量、零件安装方法的改进,以及电解抛光、研磨、扩压、滚压和滚击工艺试验)。实践表明,锥孔滚击的效果最好。其主要优缺点是: 1)在原始表面光洁度为6或5(无深沟)的基地上,经滚击后可以稳定达到9(材料为459钢),如果有必要,采取相应措施述可以提高; 2)单件机动工时可缩短到四秒左右,其生产率是现有锥孔精整加工中较高的一种; 3)工具寿命长,一个工具可加工一万个工件以上; 4)在普…     

滚磨光整加工工艺

滚磨光整加工工艺北京超普特技术发展有限公司汪呜铮滚磨光整加工有很高的生产效率。能有效地去除零件表面的加工毛刺，对工件棱边进行倒圆，以利于零件的装配；能可靠地改善零件表面粗糙度１～２级，而不改变零件原有的加工精度；能改变零件表面的应力状态（拉应力变为压...     

硬齿面齿轮精密热滚挤加工运动学建模与分析

为了获得高精度几何形状齿轮和高质量齿面组织性能,提出了硬齿面齿轮的热滚挤加工技术,它集热处理形变表面强化和滚挤工艺为一体,实现滚切后齿轮的高效精密光整成形加工。文中阐明了热滚挤的工艺原理,建立了啮合点的运动模型和轮齿双面受力变形模型,探讨了轮齿滚挤形变机理。并考虑瞬时啮合刚度的影响,对轮齿表面的塑性变形进行了仿真计算,模拟结果与实验结果有较好的一致性。     

挤压法精压轴承孔

电动机端盖的轴承孔对加工要求很高:二级精度轻压配合,光结度▽▽▽ 7。我们原是用精车或铰削来达到这个要求的。但精车时很难掌握住零件的加工尺寸,而且生产效率很低;又由于目前铸铁很硬,也很难采用铰刀铰削。经过同志们研究,制造一付挤压模(y8或工具钢,Rc60～65,光洁度▽▽▽9),在一般压床和摩擦压力机上对轴承孔进行精压,达到了技术要求。在精压     

挤压珩磨——表面抛光和去毛刺新工艺

挤压珩磨也称磨料流动加工,是70年代发展起来的一种新的表面加工技术。最初主要用于去除零件内部隐蔽部分或交叉孔中的毛刺,以后逐步扩大应用到抛光多种零件和模具的表面,光洁度一般可提高3级,最高光洁度可达▽12。它具有效率高,加工可以控制,能实现自动化操作,适用范围广等许多特点,因此,近年来逐渐引起了人们的注意。目前美国、日本都生产挤压珩磨机床并有产品系列。许多工厂已采用这一新工艺来抛光挤压模、拉丝模、粉末冶金模、冲模、型腔膜;还对许多精密零件(如齿轮、喷嘴小孔、叶轮、液压零件、宇宙航空零件等)进行抛光和去毛刺加工。此外这种工艺还用于棱     

硬齿面齿轮精密热滚挤加工技术研究

由低温形变热处理工艺原理,提出了热滚挤技术,集热处理形变表面强化和滚挤工艺为一体,实现滚切后齿轮的高效精密光整成形加工,满足制造高质量的齿面组织性能和高精度几何形状齿轮的要求.文中阐明了齿轮热滚挤的工艺原理,并建立了啮合点的运动模型和轮齿双面受力变形模型,作为探讨轮齿滚挤形变机理的基础.考虑瞬时啮合刚度的影响,对轮齿表面的塑性变形进行了仿真计算,模拟结果与实验结果有较好的一致性.最后针对轮齿加工误差提出了基于接触点运动模型的滚模齿形修正补偿方法.     

花键孔拉刀

<正> 在高强度零件上加工花键孔,从工艺上讲有很多困难。标准结构的拉刀通常不能保证足够的耐用度,也不能保证花键槽表面具有足够的光洁度。采用硬质合金挤压心杆加工,不能保证将硬度较低的表层除去,这种表层是在淬火时,由于前道机械加工工序引起的冷作硬化、再结晶作用和冷却而形成的。     

细长杆外圆滚压工具与工艺

活塞杆是油缸部件中最主要的零件,长期来,活塞杆一直采用外珩磨或手工抛光来提高其外圆光洁度,因此生产效率低,且劳动强度高。经多年试验,用外圆滚压来代替老工艺,现已获得成功。现介绍如下。一、工艺介绍目前在文献上很少看到细长轴的光整加工方法。通常的轴类滚压光整加工方法无非是单滚轮或双滚轮     

主轴式滚磨光整加工接触力修正系数研究

高端装备关重件多采用主轴式滚磨光整加工提高零件表面完整性,传统的用反复实验摸索滚磨光整工艺的办法存在工件提供难或数量少的实际问题。基于EDEM仿真主轴式滚磨光整加工可以为工艺制定提供有效的帮助,但模拟仿真与实际工况的差异性尚未可知。将滚抛磨块尺寸、滚筒转速以及加工位置作为影响接触力大小的评价指标,考虑仿真模拟与实验验证的可比性,设计构建了与仿真模拟完全相同的实验装置和工艺参数环境,选用Hertz-Mindlin无滑移接触模型进行模拟仿真,探究模拟仿真与实验测试得到的工件与滚抛磨块之间的法向接触力的规律性。通过量化接触对象球径比、加工位置以及滚筒转速对于接触力的影响,推导出接触力相关修正系数的表达式,进而建立包含接触对象球径比和速位影响系数的滚抛磨块与工件之间的接触力计算公式,并验证了不同径向位置处接触力计算公式的适用性。结果表明:球径比系数在(2.6664～2.9601)之间,其值与滚抛磨块尺寸成负相关关系;速位修正系数在(0.9519～1.9097)之间;采用修正后接触力表达式进行分析计算,计算结果与实验测试结果相对误差值在(0.08～18.91)%之间,该方法可以为滚磨光整加工实际工艺磨块与工件之间接触力提供可信的计算方法。     

航空发动机盘类零件滚磨光整加工的模拟

为探寻航空发动机盘类零件滚磨光整加工一致性的最优方案,进一步提升滚磨光整加工技术在航空发动机盘类零件表面光整加工中应用的有效性,基于离散元法对航空发动机盘类零件分别进行振动式、回转式和离心式三种滚磨光整加工方案的模拟分析。对比典型区域工件和磨块颗粒的速度、磨块颗粒与工件的接触力,并通过"Hertz-Mindlin withArchard Wear"模型对盘类零件的磨损情况进行计算对比。通过模拟分析得出,同一种方案中不同区域处工件及磨块颗粒的速度、磨块颗粒对工件的接触力均不相同,与各区域所处于磨块颗粒介质流场中的空间位置有关;不同方案中盘类零件的磨损情况均不相同,与不同方案的加工原理、工艺参数有关;一定条件下,振动式滚磨光整加工较回转式和离心式滚磨光整加工,一致性明显较好。该模拟分析方法可对航空发动机盘类零件加工方案的选择、工艺过程的控制和优化提供参考依据,最终提高加工效率。