重型汽车驾驶台举升油缸缸底结构改进设计

为了解决重型汽车驾驶台举升油缸举升缓慢和自锁失灵问题,在分别分析造成举升油缸自锁失灵和不举升原因的基础上,利用在工程应用中边实践,边研究的方法,给出了问题的解决方法.结合给出的解决方法对举升油缸缸底进行了结构改进,对改进前后油缸启动时间进行了对比计算,结果表明改进后结构可以有效提高举升油缸的启动速度,降低故障发生可能性;另外,通过对油缸缸底盲孔段污染物堆积和外泄问题分析,提出了油缸缸底结构设计中的合理建议.     

某移动式水泵车举升翻转机构优化分析

针对某移动式水泵车的举升翻转机构出现了举升油缸上铰点断裂现象,通过多刚体运动学建立举升翻转机构虚拟样机模型,并进行运动学仿真得到油缸最大拉力;以此最大拉力为边界条件,应用有限元方法对举升翻转机构进行强度分析,结果发现油缸铰点应力超过屈服极限。因此在ADAMS/View中建立举升翻转机构参数化模型,通过灵敏度分析确定设计变量,以油缸拉力最小为目标函数对油缸铰点位置进行合理优化。优化后铰点最大拉力减小了18.2%,强度满足材料要求,机构工作可靠性得到提高。     

基于ADAMS自卸汽车举升机构优化设计

针对自卸汽车举升机构经验类比设计方法工作量大、效率低的问题,采用虚拟样机技术对机构进行优化设计分析。对自卸汽车举升油缸后置直顶式举升系统进行建模分析,以举升缸的容量与举升力为优化设计的目标数,以举升缸铰接点的位置为设计变量,考虑了边界约束、不干涉性约束、举升缸安装长度约束、最高油压约束等4个约束条件,基于ADAMS对液压举升机构进行优化设计。设计举升缸输出力及液压油压力特性的试验台,对优化设计分析结果进行试验分析。结果可知:在货箱举升、回落过程中,当每一级缸筒或活塞杆伸出和缩回时,无杆腔内油压都会出现冲击;通过参数优化举升最大长度减少到3675.80mm,减少5.91%;台架试验验证了分析的可靠性,可以为实际优化设计提供参考。     

某防暴车举升云台机液联合仿真及优化

为了研究某防暴车车内举升作业云台的运动性能,分别利用多刚体动力学软件ADAMS和液压系统仿真软件AMESim建立了其虚拟样机模型和液压回路模型,通过软件接口技术建立了co-simulation模型,对其进行机液耦合仿真。结果发现举升作业云台剪叉升降机构油缸举升瞬间推力偏大,液压系统压力过高。因此结合剪叉机构结构特点,在ADAMS中对其进行灵敏度分析确定设计变量,以举升瞬间推力和油压最小为目标对油缸铰点位置进行优化。优化后举升油缸推力减小了27%,最大油压下降了16%,提高了举升作业云台的可靠性。     

大型液压举升系统设计实现

为实现某大型雷达天线的自动举升功能,设计了一种新型的液压举升系统。除采用传统双举升多级油缸结构的主臂架外,为提高天线举升到位后的结构稳定性,增加了多组连杆油缸组成的辅助背撑机构。在介绍了总体设计方案和系统组成之后,分析了该系统的应力情况,对液压及其控制系统设计进行了详细描述。液压控制中采用比例阀调节流量大小,使用模糊处理智能化控制的方法保证运动过程中不出现大的冲击波动。该系统在设计完成后进行了长期试验验证,实践证明,该液压举升系统设计新颖,结构合理,可靠性高,对类似的系统设计有很好的借鉴作用。     

剪叉式升降机举升机构分析与优化

描述了剪叉式升降机举升机构整体运动情况,然后分别针对举升油缸、升降平台的运动过程进行了详细分析;通过举升机构的受力分析,得到了受力最大的绞点;最后通过对剪叉杆的强度进行校核和对举升油缸的安装位置进行调整,提出了该机构的结构优化方案,经现场实测验证,经优化后不仅提高了举升机构的稳定性,机构对油缸的推力要求也得到了大幅降低。     

自卸半挂车举升机构设计

以AKL9400ZZXC自卸半挂车为例,运用运动学和动力学理论,基于作图法及动力平衡方程,对每节油缸即将伸出时的危险工况进行受力分析,计算直推式举升机构各节伸缩油缸直径,并给出推导过程。结果表明,所选油缸总行程及各节油缸直径满足设计要求,该方法为举升机构结构设计及失效模式分析提供了可靠的依据。     

自卸车D型举升机构优化设计

利用ADAMS软件中参数化建模与分析功能,建立了自卸车举升机构的参数化模型,以举升过程中工作油缸最大推力最小为优化目标,对举升机构的各铰接点位置布置进行了优化设计。     

基于ADAMS矿用自卸车液压举升系统优化设计

矿用自卸车的主要实现短距离内散料的运送,举升系统的性能好坏,将直接影响整车的工作效率。基于某款矿用自卸车举升液压系统的结构和工作原理,该系统采用后置直顶式多级伸缩举升油缸,在ADAMS/View中建立举升油缸的仿真模型,在ADAMS/Hydraulics中建立液压系统模型,将二者联合起来实现机械机构与液压控制之间的耦合,搭建整个液压举升系统的分析模型。引入"倾卸线",建立平装满载举升工况仿真模型。以最大举升力和举升缸最大长度为目标函数进行优化设计,考虑6个约束条件对举升液压系统进行优化设计,并在将优化结果在实车进行测试。分析结果可知:整个举升回落工作过程中,举升油缸无杆腔内出现的油压峰值个数与系统举升缸的级数n之间存在一定线性关系,即为2n+1个;发动机转速越高,举升系统内的油压冲击也就越大,冲击大小由油缸的结构特征决定;试验结果表明举升过程共用了47.2s,举升泵总排量为148.51ml/r,举升过程中无杆腔内油压一直未超过2MPa;试验结果与仿真分析结果一致,为此类车辆液压举升系统设计提供参考。     

安装举升缸密封圈的专用工具

<正>1.制作的必要性我单位油井压裂背罐车长期频繁工作后,其起降背罐架的举升缸经常出现漏油现象,严重影响生产施工。在对该举升缸更换和维修过程中,维修人员发现,若仅更换举升缸密封件,则举升缸漏油频繁。而更换举升缸总成,则举升缸经久耐用。针对这一现象,我们对多个修复后再漏油的举升缸进行解体分析,发现其上的密封圈均存在不同程度的变形。经实验,排除了密封圈质量问题,最终确定举升缸漏油的原因是安装密封圈时操作不当。举升缸密封圈的安装质量,直接影响举升缸整体密封性能。该举升缸密封圈为特氟龙材料,硬度大,难以拉伸。密封圈截面为矩形,     

洗扫车倾箱过程举升油缸瞬态液压力的研究

研究了洗扫车卸载时举升油缸的瞬态液压力.首先针对垃圾箱倾翻过程中的受力情况,建立箱体的受力模型及力矩平衡方程,然后对力矩平衡方程进行研究,计算举升油缸的瞬态液压力关于倾翻角度的一阶导数,得出倾箱过程中,油缸瞬态液压力的变化趋势,结果表明:举升油缸瞬态液压力受到箱体的倾翻角度、油缸铰接点和箱体铰接点等多种因素的影响,合理...     

基于虚拟样机的自卸汽车T式举升机构优化设计

采用虚拟样机技术,在ADAMS中建立某T式举升机构虚拟样机模型,对其进行仿真分析;采用OPTDES广义梯度算法,以举升机构液压油缸作用力最小为优化目标,对机构中主要铰接点位置进行优化计算.结果表明,液压油缸的最大驱动力在优化后减小了23.5％,有利于提高机构的可靠性,延长使用寿命.     

矿用自卸车举升机构的优化设计

本文结合某矿用自卸车举升机构优化实例介绍了一种简单的矿用自卸车举升机构优化设计方法,解决了原来举升机构设计需要重复调整油缸支点位置测量油缸力臂进行力矩计算,工作量较大的问题,可以作为模板指导设计人员在设计矿用自卸车举升机构或验算矿用自卸车举升机构的设计合理性时迅速地得出最优的结果,缩短了举升机构的优化时间并且使优化结果能最大程度地满足设计要求。     

锚杆钻车举升机构铰点位置优化设计

为获得某型锚杆钻车的平行四连杆举升机构的前、后连杆举升合力的最小值,提高各铰点处的转动副零部件的寿命,对该举升机构进行了力学分析,确定了机构的关键参数,提出了优化设计的方法。在动力学分析软件中进行了参数化建模,在保证机构不自锁和满足举升行程的前提下,将各杆长度及油缸铰点位置定为设计变量,以前、后连杆举升合力最小为优化目标,对整机进行了优化分析。优化结果表明,当油缸铰点延长线接近平台重心点时,机构最优。优化结果通过了整机稳定性验证计算,结果表明正确可用。该方法适用于各类液压驱动的平行四连杆举升机构。     

多功能轿运车举升机构优化与力学分析

某型号多功能轿运车在举升过程中存在举升吃力、卡顿现象,上平台对前立柱的作用力也较大。为改善举升性能、提高举升效率,采用后推连杆组合式举升机构代替现有的后举升机构,并对两种举升机构进行了运动学分析与有限元分析。结果表明:采用后推连杆组合式举升机构,轿运车举升过程更省力、平顺,并且关键部件的受力得到了改善,需要的油缸推力得到了降低。     

基于PLC的盾构拼装机举升油缸同步控制

针对盾构拼装机举升油缸的同步控制需求,设计了液压缸的运行轨迹,提出基于PLC的闭环同步控制系统,该系统由举升油缸、磁致伸缩传感器、S7-200可编程控制器等组成。经现场调试运行,系统实现了举升油缸的自动化控制,并且在油缸上升和下降过程中具有自动纠偏功能,控制精度可达±2 mm,运行稳定可靠,消除了人工操作带来的实时性误差,有效提高了拼装机举升管片的同步精度和效率,为后续管片的精确就位奠定基础。     

某型发动机罩液压举升机构的应用

本文主要介绍了装载机的发动机罩的液压举升机构,原理简单,实用性强,成本低,通用性广、节能等。基本原理:采用直流电机带动定量液压泵完成举升,靠重力下降,采用对称双油缸设计,保证举升过程平稳受力均匀。举升受力过大或到限位,系统设置有溢流阀保证系统安全,机罩本身的通过自重下降,人工控制阀口开度调节机罩下降速度。当电机故障,可以操作手动举升阀实现举升、下降,原理简单可靠性强(千斤顶原理),有效提高系统的可靠性。     

基于Automation Studio工程车辆铲斗举升机构特性分析

举升工作机构是工程车辆铲斗实现货物装卸的重要保证,同时受力情况也比较复杂.针对工程车辆的举升工作机构进行分析,基于铲斗举升机构的受力分析,获取整个过程中主要缸体和结构的载荷和工作行程变化特点;在理论分析的基础上,基于Automation Studio对举升机构进行液压系统建模,对举升缸和倾翻缸的主要参数进行设计,分析满载工况,两个缸体的位移和压力变化;采用5060液压测试系统,对某实车举升机构进行测试,获取主要缸体的行程、动作时间及最大载荷,与仿真分析结果进行对比.结果 可知:整个举升过程中举升缸最大行程为837.5mm;倾翻油缸所受最大载荷为410.51kN,发生在铲斗开始撬动时;整个作业过程满足实际工作时间的操作要求;实车测试与仿真分析之间的误差小于3％,表明分析结果是可靠的,油缸的实际工作行程均小于仿真分析值,表明实际中油缸达到最大位置时,仍有一定的富余量,保证各油缸活塞不发生触底现象.为设计应用提供参考依据.     

剪叉式举升机构刚柔耦合振动特性分析

针对高空作业平台中剪叉式举升机构剧烈振动造成设备倾翻或人员坠落的安全问题,对举升机构振动特性进行了研究。利用SolidWorks软件建立举升机构的三维模型,对支臂进行柔性化处理,并替代刚体模型,建立举升机构刚柔耦合模型。对举升机构平台作业过程中不同工况下的载荷进行分析,并以此载荷作为ADAMS和Patran/Nastran联合仿真的振动激励,对平台的刚体模型和刚柔耦合模型进行振动特性仿真和对比分析。结果表明:剪支臂的弹性变形可以减少振动影响,证明了建立刚柔耦合模型的必要性;作业过程中,坠落冲击力和周期作用力对剪叉式举升机构振动影响较大,从而为剪叉式举升机构高空工作平台的安全作业提供重要参考,为下一步机构的减振设计奠定基础。     

液压举升机构平稳性的研究

对液压举升机构在下降过程中产生振动的原因进行了分析研究并提出改进方案。