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本文以减少污染为目的,分析了传统制革工业污染的来源,对制革生产过程中的清洁工艺技术进行了探究和应用。传统制革工业的污染物和废弃物主要来源于鞣前准备和鞣制工段,其中超过60%的污染物都来源于浸灰一复灰过程。石灰因其低溶解性而使皮逐渐膨胀,但石灰的使用会产生很多的环境问题。大量石灰淤泥及固体废渣、硫化物是主要污染物,且需要用到大量的水,这导致大量废液产生,需要投入巨额资金处理,因此增加了废水治理成本。仅靠终端处理废水,已经不能满足环保要求,将污水的初步治理尽可能在生产时同期完成成为趋势,新一代的清洁化技术已经在制革生产中得到应用。如逆流浸水、加酶助浸水、加浸灰酶助浸灰复灰工艺、无铵脱灰一同浴软化、封闭浸酸、高吸收铬铝结合鞣循环法等,浸酸液、铬鞣液和灰液的循环利用,优化工艺技术的综合节水途径及优化工艺技术的综合办法,有效的减少了环境污染。 相似文献
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《西部皮革》2015,(14)
为了减少牦牛皮制革过程中的污染,采用了包灰脱毛—脱毛浸灰废液循环利用的方法。通过分析脱毛浸灰废液中硫化钠和石灰含量,补加相关化工材料;对每次废液循环后的浸灰裸皮膨胀率以及废液的浊度、COD值、To C(有机碳)值和TNb(有机氮)值进行了测定,以评价废液循环对裸皮膨胀的影响。实验结果表明,脱毛浸灰废液循环过程中,浸灰裸皮膨胀率先增加后降低,废液浊度、COD值、To C值和TNb值持续上升,但均未趋于饱和。废液循环10次后浸灰裸皮膨胀率与初始时差距不大,在整个循环过程中可以节约硫化钠62.80%,石灰84.80%,水64.90%。总之,脱毛浸灰废液循环使用10次以内不会对牦牛皮膨胀造成负面影响,可以明显减少污染物排放。 相似文献
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清洁化灰碱法脱毛浸灰工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为了提高成品革质量,消除废液中石灰和S2-的污染,用酶制剂和浸灰助剂代替石灰分散皮胶原纤维.用1%~2%石灰加工的猪皮蓝湿革质量优于常规灰碱法生产的,浸灰结束时加入0.6%~1.2%H2O2处理30 min,废液中硫离子含量降低70%~100%.该技术减少石灰用量80%,基本实现S2-和石灰零排放,工艺操作简便、易控制,不需更改或添加设备,克服了废液循环使用操作烦琐、管理困难的不足.研究结果表明,实施少灰和无S2-排放脱毛浸灰完全可行,使灰碱法脱毛浸灰制革实现了清洁化生产. 相似文献
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迄今为止,国内外制革的准备工程中,采用灰碱法脱毛膨胀。其污染占制革厂总污染量的一半以上。因此,研究治理浸灰工序的水污染具有重大意义。 浸灰工序除了污染严重引起大家高度重视外,浸灰废液中含有大量蛋白质和化工材料,具有回收利用价值。据资料介绍,每吨盐腌皮的 相似文献
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制革工业面临的重要任务之一,是改进和强化铬革生产中劳动强度最大、周期最长的浸水、浸灰过程。迄今为止,制革厂浸水、浸灰过程用的都是石灰-硫化碱(灰碱法)。现在,污水处理问题提到了特别重要的高度,对各种脱毛方法的评价也有了变化,因为制革生产大部分污染物来自浸水、浸灰车间。许多国家进行过的无数次研究表明,用先进的处理方法替代典型的灰碱法是合理的。 相似文献
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制革生产中的准备工段因其不清洁性而被人所知。超过60%总污染来自于浸灰-复灰工序。石灰和硫化钠的使用是完全根据经验而没有量化标准的。石灰因其低的溶解度有使皮逐步膨胀的能力;然而,石灰的使用目前引起了很多环境的关注。大量的石灰泥和固体物的形成是石灰的主要缺点。硫化物是污水处理厂中的有害物质。这主要是因为石灰,硫化钠,水和其他化学材料没有合理化的使用。一个使准备工段化学材料得到最合理使用的方法已经产生。这种方法是基于常规分散纤维的膨胀仅仅需要20%~40%水(以浸水前的生皮重为用料依据)这一事实上的。在理论上,这就使得仅仅使用常规浸灰-复灰化学材料用量的十分之一就能维持相同的浓度剃度成为可能。这种方法使用40%的水,0.35%的硫化钠和1.0%的石灰在浸灰中,40%的水和1.0%石灰在复灰中,在转鼓中处理和常规方法相同的时间。复灰后采用了经济性的操作和方法。一个使用常规浸灰-复灰方法的常规实验和此实验方法同时进行。实验结果表明新方法脱毛完全,而且纤维束的松散程度可以和用常规方法处理过的纤维松散度相比。通过扫描电镜,铬的层分布和柔软度的测量方法证实了这种方法的可实施性。通过物理的和人为的评价,这种方法得到的革的性质能和常规松散纤维法得到的革的性能可以相提并论。尤其是革的柔软度已经被用数字证明是可以和传统方法得到的革的柔软度相比的。这种方法同常规方法相比,减少了给环境造成的85%的化学耗氧量和12%的总固量。处理一吨生皮在浸灰-复灰中的产生的总干泥从152公斤降到了6公斤,这一点是第一次被论证。 相似文献
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传统脱灰工序使用的大量铵盐是制革氨氮(NH3-N)污染的主要来源。用无氨脱灰剂替代铵盐脱灰是从源头消除NH3-N污染的有效途径,但现有的无氨脱灰剂或pH缓冲性差、渗透慢,或成本较高,或具有毒性。用制革过程产生的废弃牛毛和生皮边角料作为原料,制备了高效价廉的复合氨基酸脱灰剂。通过优化硫酸水解条件制得的脱灰剂中游离氨基酸含量约40%。用上述脱灰剂对浸灰牛皮进行脱灰,结果表明:复合氨基酸能与浸灰裸皮内的碱性物质作用形成pH 9左右的缓冲体系,快速渗透裸皮,并有效脱除裸皮中的石灰。与硫酸铵脱灰相比,复合氨基酸脱灰废液的NH3-N和总氮浓度分别下降了94%和64%以上。 相似文献
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通向制革零排放的方法——开发生态友好的浸灰-复灰过程的浓度作用 总被引:1,自引:0,他引:1
制革准备工段的污染极其严重,其中超过60%的污染物都来自于浸灰-复灰过程。此工序中石灰和硫化碱的用量完全依赖于经验而非定量,石灰因其低溶解性而使皮获得逐步膨胀,但石灰的使用会产生很多环境问题。大量的石灰淤泥及固体废渣是其主要缺陷,而污水处理厂中的硫化物会产生危害作用。这些都是由于没有合理地使用石灰、硫化物、水及其它化料所致。本方法在准备工段中的化料用量都是最合适用量,这是基于使皮纤维分散的传统方法,仅需要20%~40%的水(以浸水前生皮重计),而在理论上仅使用传统浸灰-复灰过程中十分之一的化工材料量就可获得同样的浓度梯度。因此,本过程浸灰操作使用40%的水、0,35%的硫化钠和1%的石灰,用40%的水、1%的石灰进行复灰,而时间与传统方法一样。生皮经复灰后,其后各工序以常规工艺处理。另外用传统浸灰-复灰过程作为平行对比试验。结果表明,此工艺脱毛完全,纤维束分散程度与对比样相当。使用扫描电镜观察、铬成层分布分析及柔软度测试等来评价此方法,成革的物理性能、手感等与传统法生产的成革相一致。特别是有数据表明成革的柔软度与对比样相当。而与传统工艺相比,此工艺过程的COD及TS负荷各自减少了85%和12%,所产生的干污泥量由152kg/t原皮下降至6kg/t原皮。 相似文献