磨头鼓风是提高产量的捷径

林口水泥厂扩建的一台φ3×60米干法中空窑,自试车投产以来,虽然仍采用老生产线(φ2.2×48米干法中空窑)的生料磨机供应生料粉,但由于采用了磨头鼓风新工艺,加强了磨内通风,使粉磨效率有较大的提高,台时产量可提高25％左右,在没有增加生料磨机的情况下,基本上保证了水泥窑的生产需要。这台磨机的规格为φ2.2×6.5米,一仓长2.75米,装球14吨,平均球径68.7毫米;二仓装锻16.5吨;填充系数为30％;有效容积21.4米~3;用380千瓦交流电机驱动。原采用0.5×13米的排气筒自然通风,开流生产。设计能力每小时14吨。     

提高水泥磨产量的点滴体会

我厂水泥磨规格为φ1.83×6.12米,是1972年5月安装投产的。1975年增设一台φ1.5米旋风式选粉机以后台时产量逐年提高。1982年实行责任制,全年平均台产达到9.1吨。日前水泥磨的台产稳定在9吨,最高月台时产量达到9.9吨,基本达到了同规格磨机生产能力的先进水平。水泥磨历年平均台时产量见表1。现将我厂水泥磨的基本情况介绍如下:     

关于ф3×10米机立窑车间工艺设计的探讨

我厂自行设计的φ2.5×9米塔式机立窑工艺线,于1980年5月下旬投产,三年多来,效果良好。现在,年产水泥已达7万吨。其中φ2.2×5.5米原料磨(去掉750毫米烘干仓)产量已达18吨/时(1984年上半年平均),φ2.2×6.5米水泥磨产量已达13.98吨/时(1984年4～6月平     

提高φ2.2×6.5米水泥磨产量的体会

我厂φ2.2×6.5米水泥磨(圈流),自1980年5月投产后,台时产量一直徘徊在12.5吨/时左右。1985年以来,实行经济承包责任制,我们加强了生产、工艺和技术管理,水泥的细度、SO_3合格率均达到或超过厂下达的指标;磨机产量有较大幅度的增长,平均台时产量为15.02吨,其中7月份台时产量达到17.06吨;单机吨水泥分步电耗有所下降,吨水泥分步电耗27.5度;水泥细度月平均4.7％(0.08毫米方孔筛筛余),平均比表面积3120厘米~2/克。几年来的产量对照列于表1。     

φ2.2×6.5米磨机工艺设计的探讨

将φ2.5×10米机立窑逐步改为φ3×10米机立窑,使325号矿渣水泥从年产8.8万吨增至12.5万吨。通过对本厂三台φ2.2×6.5米及一台φ2.2×5.5米磨机的工艺设计、实践,以及对国内近45台同类型磨房工艺的调查、走访,我们认为,对新建、扩建和改建的水泥厂,使原料磨产量达到24吨/时,水泥磨产量达到17吨/时以上,以便同φ3.0×10米机立窑配套。现将粗陋设想浅谈如下。一、配料布置方式 1.原料磨的配料采用库底为宜。原料配料一般为石灰石、粘土、煤和铁粉四种,为调节率值及应用萤石和石膏等复合矿化剂,使原料组分增至6～7种,故磨头配料是不太适用     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

φ4.2×14.5米双仓水泥磨系统生产实践

国外某厂有两条窑外分解窑工艺生产线,年产抗硫酸盐水泥200万吨。每条线配备有两台φ4.2×14.5米的闭路双仓水泥磨,其工艺流程如图1。     

提高原料烘干磨产量的途径

我厂现有一台φ 2.2×5.5米的原料尾卸烘干磨,原设计标定产量为16吨/时。多年来,由于工艺、设备及原燃材料粒度、水分等方面的原因,台时产量一直徘徊在13.5吨/时左右,不能满足φ2.7,×10米塔式机立窑煅烧需要。为了提高生料粉磨能力,做到均衡生产,近年来,我们针对影响磨机产量的主要因素,先后对粉磨系统及相关系统进行了多次大的改造,使烘干磨台时产量可达20吨/时,增产效果十分显著。     

液压摆辊式机立窑的使用与改进

1971年我厂将φ2×8米普通立窑改建成φ2.5×9.3米液压摆辊式机立窑,同年10月投产,第二年就使原年产3.2万吨工艺线的生产能力增加30％以上。后又扩建、改建了水泥磨、包装和生料系统,1982年以425号矿渣硅酸盐水泥为主要品种,其生产能力已达到年产8.9万吨,产品质量稳定,出厂水泥合格率达100％,该窑从1972年至1982年共生产水泥熟料51.8万     

负压式低压气力输送在水泥磨的应用

我厂在1980年4月自行设计和安装了一套规格为φ1.2×4.5米水泥磨的负压式低压气力输送装置。投产至今,运行情况良好,效果显著。该机不但解决了粉磨水泥的输送,而且改变了球磨机内的通风形式,即由自然通风变为机械强力通风,提高了球磨机的台时产量。同时还节省了一套磨机的除尘设备,使球磨机     

提高生料球磨机产量的措施

我厂φ2.2×6.5米生料球磨机于1988年4月投产,投产时的产量为21吨/时,我们对生料磨系统先后进行了两次改造,1989年2月产量提高到27吨/时(0.080毫米筛筛余量为10.5%左右),当细度控制在11～12%范围时,产量可达到29吨/时左右。两年来节电76万多度,节约电费32万多元,球磨机生产工艺流程如图所示。具体做法如下: 1.缩小入磨物料粒度,降低入磨物料水分我厂破碎设备一级为400×600颚式破碎机,二级为φ800×600锤式破碎机。一级排     

浅谈机立窑扩径改造

西昌市水泥厂设计规模为年产普通水泥3.2万吨,经过1988年机立窑扩径改造后,生产能力达4万吨。产品质量稳定,连续六年获省建材局质量优胜二、三等奖。1.依靠技术进步,挖掘内部潜力 我厂φ2 ×8m塔式机立窑,配备罗茨鼓风机D60×78型,立窑台时产量4t/h;一台φ1.83×6.4m的生料磨,台时产量8t/h;一     

唐山市水泥厂改造立窑的效果和体会

一、概述唐山市水泥厂建于1958年。1974年改建前有半机械化立窑两台,规格φ2.5×10米;开流串联生料磨一组,一级球磨规格φ2.0×1.7米,二级磨规格φ1.83×6.1米;开流水泥磨两台,规格φ1.83×6.1米。1973年生产熟料39,221吨,400号矿渣水泥70,673吨。因窑卸料     

提高φ2.15×8.5米盘塔式机立窑产量途径的探讨

我厂有一台φ2.15×8.5米盘塔式机立窑,几年来,台时产量一直波动在3.6～4.2吨,最低月份仅2.6吨,经济效益不好。此窑根据理论上的计算,应达到5吨左右。为实现这一目的,几年来,结合我厂实际条件,采取了若干工艺技术措施,使该窑平均台时产量达到6.5吨以上,单位截面积产量1,680公斤/时·米~2,赶上了国内同类窑型的先进水平。熟料平均强度达到480公斤/厘米~2以上,1984年出厂水泥合格率100％,富裕标号合格率达到99.8％。现将我们几年来的实践体会,介绍给国内同行们参考。     

外掺5％窑灰生产525号矿渣水泥

前言 1984年我厂在5、6号水泥磨(φ2.2×1.2米)生产525号矿渣水泥时,外掺5％窑灰。窑灰不入磨,直接喂入磨尾螺运机与出磨水泥混合,经气力输送泵送入水泥库中。共生产525号矿渣水泥近20万吨,综合电耗92.81度/吨,台时产量14.18吨/时,矿渣掺入量40％,石膏掺入量2.14％(按三氧化硫计)。出磨水泥28天抗压强度628公斤/厘米~2,标准偏差24.3公斤/厘米~2;出厂水泥28天抗压强度612公斤/厘米~2,标准偏差14.9公斤/厘米~2。水泥品质全部符合国家标准(GB1344—77),28天抗压强度富余25公斤/厘米~2,达到百分之百。据我厂一年来的生产实践证实:将部分窑灰掺入矿渣水泥中对改善水泥性能,提高企业的经济效益是十分明显的。     

立窑小厂节能措施浅谈

我厂位于浙东宁绍平原,是一个年产2万吨的县办小厂。主机设备有φ1.7×7.0米普通立窑一台,φ1.5×5.7米生料磨一台,φ1.2×4.5米水泥磨两台。原、燃料(除粘土外)全由外埠输入。几年来,我们进行了一些工艺技术改革,开展节能工作,取得了一定的成绩,出厂水泥合格率连续五年达到100％,425号普通水泥比例占50％以上,单位熟料煤耗稳定在147公斤,单位水泥综合电耗为87度,1983年生产普通水泥2.3万吨,上交国家利润35万元。下面谈谈我们在节能工作中采取的措施和体     

窑体综合改造技术在我厂φ2.5×10m机立窑上的应用

1.概述 桂林采石水泥厂始建于1970年,年产普通水泥1万吨。1986年经扩建,现有φ2.5×10m盘塔式机立窑一台,φ1.83×7m、φ1.5×5。7m生料磨各一台;φ1.83×7m、φ1.5×5.7m水泥磨各一台。由于机立窑中部通风不良,设备故障多、卸料不畅,造成其产量     

湖北省黄石市红光水泥厂投产

位于黄石市还地桥镇的又一家乡镇水泥企业——黄石市红光水泥厂于1994年6月底投入生产。该厂设计规模为年产4.4万吨,主机设备配有:φ1.83×7m生料、水泥开流管磨各一台、φ2.2×8.5m塔式机立窑一台,φ1.5×12m黄土,矿渣烘干机各一台,生料制备系统配用PCL750—4立轴锤式破碎机用于石灰石入磨前的预破碎,出机粒度均在6mm以下,黄土烘干采用沸腾炉。出机水份≤3％,无烟煤经锤式破碎机入库,配料采用斗式秤计量,由于物料入磨粒度、水份控制良好,生料磨台时产量达12t/h以上。φ2.2×8.5m机窑卸料系统采用γ射线料位控     

解决篦冷机断螺栓掉篦板的简易方法

我厂φ3×46.5m窑外分解窑配套设备2.2×12.6m 水平推动篦冷机,于1985年10月由原纵梁结构改为横梁结构后,冷却效果明显提高,窑的能力得到了充分发挥,台时平均产量为28吨多。但由于我厂窑型及工艺要求等因素,窑的出口熟料温度偏高,约在1350℃左右,造成冷却机接料口处前一、二、三排篦板温度较高。篦板紧固螺栓在高温状态下承受着     

扩大回转窑烧成带胴体的体会

我厂是1971年建成投产的,设计能力为年产四万吨。有φ2.5×10米普立窑一座,φ1.68/1.54×36米干法中空回转窑一台,窑尾置余热锅炉一台,生产蒸汽冲动21—0.75Ⅱ汽轮发电机组发电。 1984年6月我们对回转窑进行了扩大并延长烧成带胴体的技术改造。经过一年多的运行,机械设备基本正常,1985年生产水泥5.6万吨,其中普通水泥占90％,425号水泥占总产的80.4％,1985年台时产量最好月份达到2.7吨/小时,年平均为2.34吨/小时,较改造前的1983