0.7米~2半煤气锻造加热炉的改造

为了因地制宜地使用本地非优质烟煤提高半煤气锻造加热炉的温度,稳定地适应锻造要求,进而达到消烟除尘、节能的目的。我厂去年对一台背包式半煤气锻造炉进行了改造。我们采取预热二次风、适当缩小加热室尺寸、改善鼓风系统、增加鼓风风压及风量等措施,结果显著地提高了炉温,从原来的1200～1250℃提高到1400℃。完全满足了锻造的需要,经投产表明效果良好。     

蓄热式燃气加热锻造炉炉温控制优化研究

通过分析蓄热式燃气加热锻造炉的工作原理,提出炉温控制优化思路。介绍了所设计温度控制系统的总体框架,采用STM32处理器作为硬件电路的控制核心,基于耦合神经网络优化的PID算法,优化了蓄热式燃气加热锻造炉温度控制系统。结果表明,设计的温度控制系统对炉温温度能够进行准确控制。     

锻造加热炉余热利用—浅谈余热锅炉问题

一、锻造加热炉的余热锻造加热炉,除水压机车间多用台车式加热炉外,主要是室状加热炉。为了保证热量传递,炉温与被加热金属出炉温度间有100～200℃的温差。所以,坯料出炉温度以1250℃计,锻造加热炉的正常炉温应为1350～1450℃。理论上,室状加热炉或台车式加热炉离开炉膛的烟气温度与炉温相同(计算炉子散热量时,垂     

提高台车热处理炉炉温均匀性的技术改造

将台车热处理炉的加热方式由燃气加热改为电加热,采取相关的措施使炉温均匀性达到±5℃.     

真空渗碳炉加热室温度场数值模拟与分析

加热室是真空渗碳炉的核心部分。炉温均匀性及工件加热效率等参数是衡量真空炉性能的重要指标,加热室设计直接影响炉子的使用性能和生产效率。本文基于有限元计算平台,建立真空渗碳炉加热过程的数学模型,对不同加热室参数及整体输出负荷下的温度场进行模拟及预测,确定了加热管数量、加热管外径及整体输出负荷对工件温度均匀性及加热效率的影响规律。结果表明:适当地增加加热管数量、合理选择加热管外径和整体输出负荷能提高工件的加热速率,降低工件的温差。     

燃煤无烟快速锻造加热炉

对于燃煤锻造炉,如何保证不溢烟,并提高其加热速度是炉子设计的中心问题.我厂在一九七六年自行设计、制造了两座锻造加热炉(图1),使用效果良好.不仅解决了煤炉的溢烟问题,而且提高了升温速度和加热温度.同时装有余热锅炉,使烟气余热得到利用.现简介如下.     

提高燃气炉回火工艺炉温均匀性的研究与应用

为满足铸件回火工艺高精度炉温均匀性的需要，基于室式燃气热处理炉，对影响温度均匀性的因素进行研究。设计了新结构组合均火托盘，采用高速烧嘴和微脉冲燃烧技术，以及Fuzzy-PID温度智能控制相结合的技术路径，解决均匀加热的难题，取得了±5℃的良好使用效果。     

基于挤出成形无约束条件下泡沫铝的发泡行为及气孔结构的演变

通过实时摄像和断面图处理相结合方法,对热挤出成形无约束条件下的粉末紧实熔化法发泡工艺(简称PCM)及泡沫铝气孔结构的演变进行了研究。结果表明:加热速度(炉温)和试样温度(加热时间)是影响泡沫铝发泡行为和孔结构的主要因素;炉温为750℃、780℃、800℃、820℃时,发泡效果较好;炉温越高,试样的最大膨胀高度越高,孔隙率峰值越高,气孔更为圆整和均匀;预设炉温最佳范围为780~800℃,试样温度最佳范围为720~740℃,在此参数范围内,可得到最大孔隙率为77%、平均孔径2 mm、气孔圆整度为0.8的均匀孔结构的泡沫铝试样;发泡过程中孔结构的演化过程为:气孔形成、孔隙率不断增加,气孔大小和形状由小孔径球形、大孔径球形、多边形化、合并而至塌陷。     

劣质煤气化补偿燃烧技术在锻造加热中的应用

根据劣质煤的特点,在中等热值粉状气化的基础上,探索炉温补偿燃烧方法,以用于锻造加热。为了解决劣质煤煤气发热值低的问题,将传统的热脏煤气发生室,加热室、喷火口结构,以及供风系统、喷射燃烧、空气预热等装置做了一系列的改进,同时,对废油处理、废油补给量,做了定性、定量地界定。     

Corus公司 更换大型钢管加热炉

英国Ｃｏｒｕｓ最近将斯托克顿厂有5 0年历史的燃油加热炉更换为Ｃｏｏｐｅｒｈｅａｔ公司生产的燃气炉。这座加热炉是与生产Φ2 135ｍｍ钢管设备配套的。新加热炉高 3ｍ、宽 6 5ｍ、长12ｍ ,是一座低热容量炉。与原加热炉相比 ,它可容纳更大的钢管。该炉的最大加热速度为 5 0 0℃ /ｈ ,最高炉温可达 110 0℃ ,与旧炉相比加热速度提高 6 0 %。新炉的一般工作温度在 6 5 0～ 10 5 0℃。新加热炉配备有ＰＣ管理系统 ,使操作更精确 ,节省了劳动力并减少了操作误差。该系统可监测温度 ,对每批处理料设定加热温度及加热时间及实时记录过程数据。…     

劣质煤气化补偿燃烧技术在锻造加热中的应用

根据劣质煤的特点 ,在中等热值粉状煤直接气化的基础上 ,探索炉温补偿燃烧方法 ,以用于锻造加热。为了解决劣质煤煤气发热值低的问题 ,将传统的热脏煤气发生室、加热室、喷火口结构 ,以及供风系统、喷射燃烧、空气预热等装置做了一系列的改进 ,同时 ,对废油处理、废油补给量 ,做了定性、定量地界定。     

新型节能室外式单火锻造炉的设计

对传统的室外式单火锻造炉进行了改造，采取了加强绝热、增设汽化室、二次通风、双向敞口式改成单向封闭式等结构改造后，锻造炉升温速度明显加快，耗煤量每小时节省约3－3．5kg。     

双向大扁拱在燃煤台车炉上的应用

可锻铸铁退火炉是可锻铸铁生产过程中的关键设备,炉温是否均匀直接影响产品质量,同时设备的维修费用也直接影响产品的成本。因此在设计该炉时,既要考虑炉体的工艺技术指标,又要充分考虑该炉投入生产后的使用成本。 由于燃料的缘故,在设计可锻铸铁退火炉时选用往复炉排燃煤机作为燃烧设备,将两台燃煤机分别布置在炉体两侧。设计参数如下：加热面积：２．０ｍ × ４．６４ｍ;加热温度：９５０℃;处理材料：可锻铸铁;燃煤机型号：ＧＬＭＪ－４Ａ,８００ｍｍ×１４排。 传统的台车式退火炉炉旋大拱基本只覆盖加热室,加热室侧墙开孔兼…     

预制体制备方式对PCM法泡沫铝发泡行为的影响

采用冷压法、热压法和挤压法3种方式制备了预制体试样,研究试样在不同加热炉温下的发泡行为。结果表明：采用冷压法时,几种加热温度下制备的预制体均不能发泡;采用热压法制备的预制体的发泡效果随加热速度而异,炉温为725℃时,没有发泡,试样裂开;炉温为750℃和800℃时,试样发泡成功;采用挤压法制备的预制体在不同炉温下均能发泡。当压力平衡温度（Tp）小于可发泡温度（Tf）时,预制体不能发泡;当Tp〉Tf时,预制体可以发泡,且△（Tp-Tf）越大,发泡效果越好;预制体制备方式和加热速度对PCM法制备泡沫铝的发泡效果和行为有显著影响,其中采用挤压法制备的预制体性能最好。     

射流式加热技术及其在铝合金加热炉上的应用

根据铝合金材料加热特点,对现有导流板式热风循环加热炉进行了结构改造,开发出射流式加热技术。结果表明:与传统热风循环加热相比,射流式加热炉具有加热速度快、炉温均匀性好等特点,可将铝合金加热温度均匀性控制在±3℃,且缩减工艺时间46.6%左右。     

Mn13高锰钢的热处理工艺研究

研究了Mn13高锰钢的热处理工艺。结果表明:通过均衡入炉温度、降低加热速率及合理安排码放位置等,经(1050～1100)℃×2 h固溶,可有效地减少裂纹的产生,提高了Mn13高锰钢力学性能及产品质量。     

论铝及铝合金热处理炉的改造

本文以提高炉子生产率、成品率、降低能耗为基点,对我国现有加工厂的铝及合金热处理炉提出了改进意见,介绍了采用风量大、能耗低、震动和噪音小的轴流热风机代替离心式热风机.其次以电容量大、体积小、拆装简便的卡口式电热元件代替螺线型电阻丝、“之”字形电阻带和结构较为复杂的管状加热元件安装到炉内.再以容重小、保温性能好、施工方便、无公害生产运行时间长的硅酸铝纤维毡和岩棉制品代替矿渣棉,炉墙可减薄30%,外壁温度降低5-10℃,散热量约降低40%. 此外功率调节和温控方面采用大温度梯度,炉温与料温同时测量、分段控制.使加热迅速,缩短加热周期.并能保证炉温与料温都不致超过给定值.     

上部单烧嘴长坑均热炉改造试验研究

介绍了在上部单烧嘴长坑均热炉上，通过采用增加辅助烧嘴和辐射多孔体的改造措施，使炉温均匀，加热质量提高，并实现了节能降耗。     

铸管厂球墨铸铁管烘干炉技术改造

随着铸管机的生产能力从14万吨增加到20万吨,烘干炉已不能满足生产与工艺要求,铸管出炉温度只有40℃左右,无法烘干固化表面防腐层,导致表面质量较差。在减少投资和运营成本的前提下,对烘干炉的燃烧系统、热风循环系统、控制系统进行改造。在不改变炉体整体结构与尺寸的情况下,把原有加热与循环系统分离的方式改为加热循环一体式。热风系统由原来的从头部到尾部的大循环方式改为上下对吹,中部回风的方式,提高风速及对流换热系数,使炉温从50℃升高到了100℃,铸管出炉温度达60℃以上,保证了扩能后的生产能力。     

节能,空气循环,底卸式铝合金淬火炉

为国优高速齿轮泵的铝合金壳体设计制造了一台淬火炉，其结构在引进美国同类炉的基础上有所改进，加热元件、护村采用国家级重点推广南航红外新技术。该炉达到了炉温稳定度≤±1℃，炉温均匀度≤±3℃，入水时间＜10秒的技术要求，且高效节能。讨论了改进要点及节能机理。