投资百万美元的磨矿机(Million dollar grinding mill—Is it for you?)

前言自磨、半自磨与常规磨矿回路用于矿石加工。然而,当前的主要趋向是采用前两种方式。其理由是,一般来说自磨或半自磨回路的初期投资低于常规碎磨回路。可是,在这种评价中对于碎磨总经济效益有很大影响的生产费用却未予以考虑。在选矿厂中约70%的能源消耗于碎磨回路。直到1974年石油禁运前夕,能源价格还不太昂贵。但从那时起能源费用增加了40倍。其结果能源费用在碎磨生产费用中所占     

山西某铁矿选矿厂设计

对某难选铁矿主要从磨矿细度、磁场强度进行了条件试验,破碎筛分工艺本着"多碎少磨"的指导方针,以节省磨矿费用,提高经济效益,采用常规的三段一闭路破碎流程,在破碎阶段进行大粒度、小粒度2次干选抛废,提高入磨矿石品位;磨矿磁选工艺采用两段闭路磨矿、阶段磁选工艺流程。采用单一磁选的方案,达到精矿品位65%左右、回收率83%左右的设计目标。     

一九八四年云南选矿年评

<正> 破碎与磨矿节约能源系选矿技术工作的主攻方向,而突破口则应放在碎磨作业。采用“多碎少磨”或“以碎代磨”和研制高效碎磨设备是节约碎磨作业能耗的主要措施。破碎作业有向四段闭路流程发展的趋势,碎矿产品粒度6—10毫米,以便减轻磨机负荷。在设备方面有采用颚式圆锥碎矿机、反击式破碎机、角螺形磨机衬板以及半自磨工艺等等。     

选矿中的节能

1.多碎少磨根据美国爱达荷大学的J.R.Hoskins和W.R.Green计算,在典型选矿作业中,各工序的单位能耗为:破碎1.0—3.5度电,磨矿5.0—12.0度,浮选1.0—6.0度,精矿处理和运搬0.5—1.0度。所以节能首先是降低磨矿的能耗,即减少入磨矿量或增加破碎量,换言     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

1982年破碎磨矿的进展

1982年,在破碎磨矿方面取得的进展主要是通过采用新型衬板、研究各种磨矿方法和研制新型碎磨设备求得降低能耗的经济效果。 1.瑞典Svedala—Arbra AB公司研制成功一种新型圆锥破碎机—200 Hydrocone。这种破碎机现已投放市场,它具有三个标准破碎腔,进行粗、中和细碎。日破碎矿量为     

确定最佳破碎产品粒度的数学模型

在破碎和磨矿作业中,所需要供给的能量取决于破碎产品粒度的合理选择。本文在试验的基础上提出一个改进的数学模型,以确定两段磨矿作业(第一段为棒磨,第二段为球磨)破碎产品的粒度。 1.引言金属和能量的需要量在矿石磨碎作业费用中占有很高的比例,在铜矿选厂,破碎和磨矿所消耗的能量大约占50％。破碎和磨矿能量的消耗主要决定于所选择的破碎产品的粒度。最佳     

喷射磨矿

黑色金属和有色金属、水泥生熟料、许多非金属矿物和各种磨料的磨矿费用可与采矿费用相比,因而此种磨矿过程存在着一定的问题。上述物料的特点是强度高、耐磨性强,而其磨矿势必要消耗大量的电能、钢材和人力。1980年,苏联各种物料的磨矿总电耗达410亿度,约为全国发电量的4％。根据塔加特关系式计算出的磨矿费用为每年十亿卢布以上。该关系式如下: 磨矿费用=(?)式中 R(?)=2.5——该系数考虑了生产费用和折旧费;A——耗电量;(?)——电价在现代碎磨技术(破碎机与磨矿机)中,采用钢介质和电力驱动装置的磨矿机占主导地位。研究证实,这类磨机已形成了一个完     

破碎方式对贫磁铁矿预选效率和磨矿特性的影响

对贫磁铁矿进行高压辊磨破碎和传统颚式破碎, 对比研究了不同破碎工艺对破碎产物预选分离指标和磨矿特性的影响。结果表明, 与传统颚式破碎相比, 高压辊磨的破碎比(F₈₀/P₈₀)高31.52%, 产物中-0.074 mm粒级含量高8.46个百分点;干式抛尾精矿全铁品位高2.66个百分点, 全铁回收率和磁性铁回收率分别高4.54和4.47个百分点。在-0.074 mm粒级占85%的磨矿细度下, 高压辊磨产物与传统破碎产物的相对可磨度为1.24, 高压辊磨产物在磨矿过程中细粒级的生成速率比传统破碎快;高压辊磨破碎产物表面产生的微裂纹比传统破碎多, 这是高压辊磨能提高破碎产物预选分离指标和可磨性的主要因素。     

自磨技术的发展及其有关问题的评述(之二)

5 有关问题的评述 5.1 关于自磨与常规磨矿 与常规碎磨流程比较,自磨的主要优点是:能接受较大的给矿粒度(最大粒度一般为350～200mm),因此可以取代中、细破碎及粗磨作业,减少生产环节和粉尘污染(对湿式自磨),简化车间组成和占地面积;具有一定的选择性碎磨作用,减少矿石过粉碎,有利于分选;不耗或少耗磨矿介质;对含水含泥较多的粘性矿石采用湿式自磨可以避免常规流程中破碎、筛分等环节的堵矿问题.自磨流程的主要缺点是:电耗一般比常规磨矿高;设备作业率比球磨低;对给矿粒度及其可磨性变化比较敏感,生产易波动,操作及控制相对复杂.     

近十年国外破碎磨矿机械发展概况(续)

(二)棒磨机、球磨机的使用近况1.棒磨机—球磨机传统的磨矿方法正在显著地减少。这种传统的磨矿流程的特点是:棒磨机前面配有三段开路的破碎作业,而后的棒磨是粗磨,细磨作业则在球磨机完成。多数情况是一台棒磨机的排矿供给两台球磨机,而且棒磨机和球磨机的规格大致相等,以便使电动机和传动部分能够互相对换。一段棒磨机通常为开路磨矿,二段球磨机总是与分级设备构成闭路磨矿。当采用大型的湿式自磨机后,棒磨—球磨流程的一些缺点就很明显了。根据皮坎德—马瑟公司的研究结果,自磨机—球磨机流程与棒磨机—球磨机流程相比,投资可以降低16％,生产费用可以降低15％。为了获得较高的磨矿效率和生产能力,棒磨机必须周期性地     

多碎少磨节能的定量讨论

目前，普遍认为“多碎少磨”是降低碎磨作业能量消耗的有效途径之一，实践也证明了这一设想。本文拟从定量的角度探讨一下“多碎少磨”的节能效果。为定量探讨‘哆碎少磨”的节能效果，现作如下假定。当然，这些假定条件应该是与实际碎磨作业条件相一致。1．总的碎磨比不变对于给定的物料和选定的流程，因矿石的物理、化学和机械性能是一定的，给料粒度和碎磨后的产品粒度也是一定的。不管你选用什么样的破碎和磨矿方式，或是选用几段破碎和几段磨矿，总的碎磨比是一定的，这是不言而喻的，否则，就达不到碎磨作业的要求。假设普通碎磨流程…     

节约磨矿能耗途径的探讨

<正> 选矿厂磨矿作业的能耗占全厂总能耗的45～55%,生产费用占选厂总费用的40～60%,其中能耗费和钢铁用费约为90%。因此,探讨降低磨矿能耗的途径,具有重大的实践意义。本文从磨矿机的能量平衡,来讨论节约磨矿能耗的几种途径。如用能量平衡的观点来研究磨矿过程,可认为输入磨矿机的电能耗用于以下几项: 1.使物料产生微裂缝和形成新表面; 2.耗于钢球、衬板的变形和磨损,以及磨矿时的发热、发声和产生化学变化;     

惯性圆锥振动碎磨机初探

现有的碎磨设备,几乎都是以挤压、磨剥冲击方式中的一种为主来破碎粉磨物料的,因此,能源利用率低,碎磨效果不甚理想。最近新设计一种惯性圆锥振动碎磨机是集挤压、磨剥和振动为一体的碎磨设备。这种机型能充分有效地利用能源,有较大的碎磨比,对简化工艺流程和碎磨设备将产生重大影响。下面对我们设计的     

云南某铜矿SABC碎磨流程能耗分布规律及能量基准评价研究

提高碎磨流程能量利用效率是降低碳排放的重要途径,而碎磨能耗分布规律研究与能量基准评价是提高能量利用效率的前提和基础。某大型铜矿SABC碎磨流程能耗分布规律研究结果表明,碎磨全流程比能耗为19.59kWh/t,半自磨机、球磨机、顽石破碎机的比能耗分别占全流程比能耗的36.76%、55.75%及0.83%;球磨机运行功率接近安装功率的93.40%,是限制碎磨系统产能进一步提升的瓶颈。以原矿代表性样品单颗粒冲击破碎试验为基础,建立了矿石粉碎模型,通过能量基准评价方法计算出SABC碎磨全流程理论最低粉碎能耗为8.96 kWh/t,分别对SABC碎磨全流程、半自磨+振动筛+顽石破碎作业、球磨与分级作业进行了能量基准评价,得出能量效率因子（BEF值）分别为2.19、1.71和2.60,进一步明确了提升球磨分级作业能量利用效率的必要性。能量基准评价研究为碎磨流程能量利用效率提供了统一、定量的评价指标,为碎磨全流程产能提升与节能降耗指明了优化方向。     

大型铁矿高压辊磨与常规碎磨方案比较

近年来,采用高压辊磨工艺处理低品位单一磁铁矿应用较为广泛,高压辊磨方案与常规磨矿方案相比,具有多碎少磨、碎矿能耗低、降低磨矿功耗、提前粗粒抛尾、减少入磨量、能提高后续磨机处理能力等优点。在相同条件下对两种方案从技术和经济上进行比较,计算了两种方案的耗材、耗电、经营费及投资费用,这对类似矿山在方案选择上有很强的参考意义。     

电磁波预处理对黄铁矿碎磨经济性的试验分析

为解决当前传统碎磨流程能耗高、效率低的问题,并结合电磁波选择性、整体性、高效性的加热特性,试验探究经不同时间电磁波预处理后的矿石进行破碎、磨矿过程中产量、能耗、粒度及效率等经济性指标的变化。试验结果表明,电磁波作用能够有效提高破碎产量,而产品粒度不受影响;能够有效降低磨矿产品加权平均粒度,降低磨矿时间。将矿石置于输出功率为800 W的电磁波场中预处理180～240s,能够有效提高碎磨产量及效率,降低流程能耗。如电磁波预处理240s时,比未预处理的碎磨流程节能5.96%,破碎产量提高57.84%,磨矿产量提高26.23%,碎磨经济性显著提高。     

两段自磨回路的评价

很久以来,不只瑞典波立顿矿物公司,而且全世界许多矿业公司采出的矿石品位都在不断下降,而采出矿石量日益增加。因此,碎磨费用在总费用中占的比例在日趋提高。除此之外,能源价格以及与能源有关的费用,如磨矿介质、衬板和维修等费用也在日趋上涨,这些因素促使波立顿公司进行磨矿技术的改进。在五十年代,对砾磨进行了成功研究     

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。     

关于破碎和磨矿费用的降低

选矿厂是能量消耗多的工厂之一。其中选厂又以破碎,磨矿工序消耗大量的能量和费用。作者提出的对该工序综合的合理的控制系统,可使旧的破碎方法和设备投资及操作费减少约50％。棒磨,球磨筒体中磨碎所需能量的计算,使用邦德(Band)的WI变量的方式。虽然一般