浅谈金属带锯床的采购与使用

金属带锯床作为金切类机床,被广泛地使用在机械加工行业中.作为下料工序的主要设备,带锯床的科学选择与使用,直接关系到整个加工工艺的效率和产品的质量.     

高速铝棒切断锯床设计

设计开发了高速铝棒切断锯床，该锯床采用木工圆锯片作为切断刀具，既提高了锯切效率和质量，又降低了材料的浪费率。     

金刚石工具钻削加工工程陶瓷孔的实验研究

金刚石工具钻削加工工程陶瓷孔时的材料去除率随着工具转速、磨粒直径以及外载荷的增大而增大；随着材料自身硬度和断裂韧性的升高而降低。本篇实验研究了各主要加工参数与材料去除率及孔加工质量的关系。1实验条件1．1实验设备和工件材料实验设备是利用CA6140车床改装而成的。工具使用专用夹具装夹后，利用三爪卡盘装夹于机床的主轴上。工件材料选用99．5％的Al2O3工程陶瓷。1．2金刚石工具的选择1．2．1金刚石磨料粒度的选择金刚石工具中金刚石磨料的粒度直接影响工程陶瓷材料的加工表面质量和加工效率。通常磨料粒度越粗，加工效率越高…     

插铣法的特点与应用

插铣法(plunge milling)又称为Z轴铣削法，是实现高切除率金属切削最有效的加工方法之一。对于难加工材料的曲面加工、切槽加工以及刀具悬伸长度较大的加工，插铣法的加工效率远远高于常规的端面铣削法。事实上，在需要快速切除大量金属材料时，采用插铣法可使加工时间缩短一半以上。此外，插铣加工还具有以下优点：①可碱小工件变形；②可降低作用于铣床的径向切削力，这意味着轴系已磨损的主轴仍可用于插铣加工而不会影响工件加工质量；③刀具悬伸长度较大，这对于工件凹槽或表面的铣削加工十分有利；④能实现对高温合金材料(如Inconel)的切槽加工。     

深微孔电火花加工非电参数工艺规律研究

在深微孔电火花加工中,工作液及电极材料等非电参数的选择对加工效率及加工质量有极大的影响,揭示这些非电参数的工艺规律对提高深微孔电火花加工性能有重要的研究意义.利用煤油和去离子水两种工作液,以加工效率为目标,在不同条件下开展工艺试验,得出最适宜的工作液在加工45钢和紫铜材料工件时为去离子水,加工铝合金材料工件时为煤油;利用黄铜丝、钨丝及钼丝3种电极材料,同样以加工效率为目标开展工艺试验,得出最佳电极材料在加工45钢工件时为钨,加工紫铜材料工件时为钨和钼,加工铝合金材料工件时为黄铜.上述研究在深微孔电火花加工中合理选择工作液及电极材料方面做出了有益的探索,其研究成果为深微孔电火花加工高效率、高质量的开展提供了重要的借鉴.     

工件坐标系选择与宏变量对提高加工程序质量的应用

本文通过对喷油嘴针阀体中孔和座面磨削加工工艺的分析，对比使用两种编程方法结果，证实使用工件坐标系选择和宏变量能极大地提高复杂加工程序的质量和简化人工操作。     

精卫特:用匠人精神打造匠心品牌

锯切能切割横断面较大的坯料,因下料精确、切口平整,锯切下料在锻件生产中应用最为普遍。常用的下料锯床有圆盘锯床、带锯床和弓形锯床,圆盘锯床应用最广泛。浙江精卫特机床有限公司(以下简称"精卫特")是国内圆盘锯床知名生产企业,其生产的S系列高速圆锯机深受用户青睐,品牌美誉深入人心。本次《锻造与冲压》杂志记者有幸采访到精卫特总经理李芬女士,分享精卫特的发展经验。     

超声金刚石线锯复合加工工件的对比实验研究

使用改进的金刚石线锯加工机床,分别在有超声作用与无超声作用下对金刚石线锯切割工件的过程进行研究。结果表明:锯切力随金刚石线锯线速度的增大而变小,随工作台进给速度的增大而变大;相同条件下,超声金刚石线锯复合加工与单纯用金刚石线锯加工相比,加工过程中锯切力要小得多,工件加工轨迹直线度更好,表面粗糙度值更小,工件表面加工质量更好。      

往复走丝线切割机床变厚度切割工艺研究

电火花线切割机床在加工变厚度工件时,工件厚度变化处易出现加工条纹,影响加工质量和加工效率,而根据不同厚度的工件采用不同的加工参数,可明显改善加工质量和效率。利用往复走丝电火花线切割机床进行不同厚度工件的加工试验研究,采用正交试验法进行规划,并对试验结果进行分析,研究其加工规律,分析得到加工变厚度工件的理想参数,从而实现电火花线切割加工变厚度工件时始终保持较高的加工效率及一致的表面质量。     

工件表面滚压加工应用研究

滚压加工是一种无切屑加工。通过一定形式的滚压工具向工件表面施加一定压力。在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的。 金属工件在表面滚压加工后，表层得到强化极限强度和屈服点增大，工件的使用性能、抗疲劳强度。耐磨性和耐腐蚀性都有明显的提高。经过滚压后，硬度可提高１５～３０％，而耐磨性提高１５％。 滚压加工可以使表面粗糙度从 Ｒα６．３提高到Ｒａ２．４～Ｒα０．２。并且有较高的生产效率，有些工件可…     

电极丝随动放电切槽技术试验研究

微细电火花线切割加工时电极丝存在难以避免的振动,且振动幅度随着切割工件厚度的增加而变大,这导致加工出现腰鼓形误差,工件加工效率与加工质量也受影响.针对电极丝的振动问题提出一种电极丝随动放电切槽技术,通过顶丝头的导丝孔和导丝槽抑制电极丝振动,利用电极丝放电蚀除工件完成了长度70 mm、直径0.1 mm的半圆截面长通道的加...     

锯床的数字化改造

为了提高老式带锯床的精度和自动化程度，对锯床的角度测量部分进行了数字化改造。经过改造，锯床的精度得到了提高，可精确地测量和显示转台所在的角度；同时，通过对驱动控制部分的简单设计，可使锯床在键盘输入角度信号后，控制转台自动地转到此位置。     

一种新型的微精密磨削加工用导电金刚石工具

近几年微粉化和高精密化在电子和光学工业上成为了一种重要的加工技术，在高精密的微型加工中开始使用各种精细金刚石砂轮。但是在模压砂轮中，随着磨料越来越精细，砂轮中磨料的均匀分散和高结合强度越来越难以达到，这导致了在磨削加工中磨粒从砂轮表面过早的脱落。因磨粒过早脱落而造成被加工表面出现划痕。修整间隔时间越短（因为有效磨粒数的减少）被加工的工件形位精度更差。因此，选择更微细的磨料，使得整形和修整更加频繁，导致了砂轮寿命的缩短并降低了磨削效率。 用微粉金刚石砂轮加工产品的典型实例包括光纤连接器用V形槽和碳化钨模具上的V形槽。这些V形槽的槽底倒角半径要求尽量的小。然而，即使使用粒度为4000。的微粉金刚石砂轮，槽底半径也不小于几个微米。本文中，K．Suzuki和T．Uematsu教授对近年来有关导电金刚石磨削工具应用的一系列研究作了综述，特别介绍了CMX850金刚石磨料新产品，元素六公司用最近投入市场的精细聚晶金刚石（PCD）生产的砂轮对碳化钨工件上的V形槽进行了磨削加工，可获得槽底倒角半径为R=1．6μm的精细V形槽。     

绝缘工程陶瓷的特种加工技术

针对用机械磨削方法加工绝缘工程陶瓷存在成本高、效率低和工件表面易产生微裂纹等问题，国内外学者开展了大量的研究工作，并取得了较大的研究进展。概述了绝缘工程陶瓷的激光加工、超声加工、电火花加工、等离子弧切割等特种加工技术，并对这些加工技术的原理、特点和应用状况等进行了分析评述。     

非导电硬脆材料线切割锯床的研制

线锯切割加工具有切片薄、锯口损失小及高效率等优点，被广泛用于非导电硬脆材料的切割加工，如单晶硅的切片加工。实际上，线锯切割是一个柔性系统。切削过程中切片应力小，表面损伤层浅，减小了应力集中现象，减小了后续工序的碎片可能性。文中设计了一种回转式线切割锯床，该锯床使用环形锯丝作为切割工具，环形锯丝单方向连续运动，消除切割速度变化对加工表面粗糙度及表面损伤层的影响。锯丝有多级速度，适应不同的切割加工条件。使用专用夹具定位装夹工件。工作台驱动进给方式有两种：一种是恒力驱动，另一种是伺服电机驱动，两者可分别使用。实验证明：该锯床精度高、刚性强、操作方便、安全可靠，适合于硬脆材料的切片加工。     

钛合金磨粒水射流加工中的磨粒嵌入问题

磨粒水射流加工技术是工业上广泛使用的去除材料的加工技术，常作为一种切割材料的方法，通过负载粒子水射流对工件的冲击达到去除材料的目的。磨粒水射流加工使用的力很小，因此在加工易变形或难加工材料时对工件造成的变形也很小，但存在的一个问题是会出现磨粒嵌人材料表面的现象，导致部件在服役中涂敷分层或疲劳性能降低。研究认为，磨粒粒子嵌入表面的严重程度与工艺和材料有关，磨粒的尺寸、注射角、加工方向和注射速度都会产生影响。为探讨这些因素的具体影响程度，在一台工业设备上做了磨粒水射流加工实验。     

电熔爆精加工研究

电熔爆加工的质量，主要受加工电参数、工具电极材料及其损耗、机床控制方式、电源等因素影响。电熔爆加工在加工蜂窝密封环等工件时可达到IT5-IT7的加工精度；采用导电砂轮加工硬质合金，表面粗糙度Ra〈0．5ktm。研制专用数控系统，则可进一步提高电熔爆加工机床的加工质量和加工效率。     

普通铣床对“特形面”的加工

我们通常会遇到有些机器零件表面的素线 ,是某种曲线。如 :机床上的操作手柄形状 (见图 1) ,以及带椭圆孔工件 (见图 2 )。像这些带有曲线形成的表面 ,称之为“成形面” ,或称“特形面”。图 1　成形面零件图 2　带椭圆孔工件对特形面的加工 ,一般可在专用机床上加工 ;也可使用车床进行加工 ;本文讨论在普通铣床上来加工特形面工件的加工原理及其加工工艺。1　特形面的加工原理对于一个带圆柱孔的工件 ,当用刀在垂直圆柱孔中心线的方向切断后 ,得到的截面是个圆 ;如果切断方向和孔的中心线倾斜成某一角度 ,这时得到的截面却是个椭圆。根据这…     

圆柱工件变锯深工况下恒定锯切力约束多目标进给速度优化方法

针对国内金属锯切过程中，变锯深工况下带锯床加工效率低、加工振动大的问题，提出基于恒定锯切力约束的进给速度优化方法。基于锯切力动力学模型，以提高圆柱零件加工效率和降低最大锯切力为优化目标，以恒定锯切力范围、临界锯切力、机床进给速度、机床功率为约束条件，建立进给速度优化模型，并采用基于精英控制的非支配排序遗传算法(NSGA-II算法)对锯切过程中的进给速度进行优化。实例验证了恒定锯切力约束的进给速度优化模型的有效性，达到了恒定锯切力约束目标，提高了加工效率，降低了最大锯切力。最后，通过ANSYS有限元分析软件对锯条的瞬态响应进行动力学分析，验证了变进给速度锯切的加工稳定性。     

利用电化学原理降低电火花加工的电极损耗

在电火花成形加工中，如何降低工具电极的损耗是一个比较重要的问题，本文结合生产实践，探讨了利用电化学原理实现使用紫铜电极低损耗加工紫铜工件的途径。