铝管表面混合硅烷稀土耐蚀复合膜的制备

采用浸渍法制备了混合硅烷和稀土铈复合膜。在铝管试样表面组装一层双-[3-（三乙氧基）硅丙基]四硫化物（BTESPT）和乙烯基三甲氧基硅烷（VS）的混合硅烷薄膜,然后在膜上沉积稀土铈转化膜,制得硅烷稀土复合膜。通过点滴、盐雾、亲水角和Tafel极化曲线实验研究了复合膜层的耐蚀性。结果表明：与空白试样相比,亲水角角度明显增大;复合膜层的自腐蚀电流密度降低了2个数量级,抗蚀能力提高了3倍,其耐蚀性能比铬酸盐转化膜的还要好。扫描电子显微镜（SEM）显示：其复合膜层均匀、致密;EDS分析表明：复合膜主要由S,O,Si,Al和Ce等元素组成,并初步探讨了成膜机理。     

铝合金表面GPTMS硅烷膜的制备及耐蚀性能研究

为提高铝合金耐腐蚀力,运用正交试验法研究在铝合金表面制备 γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷（GPTMS）自组装膜最佳工艺条件,利用极化曲线和扫描电子显微镜研究该硅烷膜在铝合金表面的耐腐蚀性能。研究表明：最佳工艺条件为 100 mL溶液中, pH＝4. 5,V（GPTMS）∶V（EtOH）∶V（H₂O）= 2∶7∶91,T_{1（水解温度）}＝25 ℃,t_{1（水解时间）}＝7 h,t_{2（浸涂时间）}＝10 min,t_{3（固化时间）}＝90 min,T_{2（固化温度）}＝120 ℃,该工艺条件下制备的硅烷膜具有优异的耐腐蚀性能。     

钢板表面硅烷膜和磷化膜的制备及耐蚀性能研究

采用硫酸铜点滴和盐水浸泡试验,应用极化曲线和交流阻抗测试等方法对比研究了经硅烷化处理和磷化处理后A3钢的耐蚀性能。结果表明,经硅烷化处理后试片的耐蚀性能明显优于磷化膜。金属材料表面硅烷化处理方法有望替代污染严重的传统磷化工艺。     

镀锌钢板表面硅烷、铈盐复合膜的制备及耐腐蚀性能研究

先在镀锌钢板表面涂装一层y-氨丙基三乙氧基硅烷（y-APS）膜，然后再在y-APS膜上沉积铈盐转化膜的方法制得复合膜。析氢、碱浸失质量、盐雾实验均说明复合膜的耐腐蚀性明显优于单一铈盐转化膜，且超过某些铬酸盐转化膜。Tafel极化曲线和交流阻抗谱的测定表明复合膜的存在阻碍了锌电化学腐蚀中的阴极还原反应，使电荷转移阻力大增，显著降低了锌的腐蚀速率。经XRD、SEM分析，复合膜中铈盐转化膜的主要成分为CeO2，结构较单一铈盐转化膜更加致密，对基体锌的覆盖度更高。并初步讨论了复合膜的成膜及耐蚀机理。     

铝管表面BTESPT硅烷稀土复合膜的制备及耐蚀性的研究

采用浸渍法制备硅烷稀土复合膜,通过先在试样表面组装一层双-[3-(三乙氧基)硅丙基]四硫化物(BTESPT)硅烷薄膜,再在膜上沉积稀土铈转化膜制得硅烷稀土复合膜.采用电化学、点滴和盐雾实验对铝管表面硅烷稀土复合膜的耐蚀性进行考察.Tafel极化曲线和交流阻抗(EIS)测试结果均表明:其耐蚀性与空白试样相比,自腐蚀电流和阻抗分别提高了2个数量级和3倍;盐雾实验结果也表明:其抗蚀能力提高了3倍;SEM显示:其复合膜层均匀、致密;EDS检测分析表明:复合膜主要由S,O,Si,Al和Ce等元素组成;并初步探讨了复合膜的成膜机理.     

铜合金表面硅烷膜的制备及防腐性能研究

通过扫描电子显微镜、接触角和电化学工作站等测试方法,研究了γ-氨丙基三甲氧基硅烷(γ-APS)自组装膜对铜合金表面在3.5%NaCl溶液中的耐腐蚀性。结果表明,经酸性FeCl3溶液刻蚀,再在V(γ-APS)∶V(乙醇)∶V(水)=1∶9∶20、温度30℃、水解8h的γ-APS溶液中自组装50min,构建的铜合金表面硅烷膜接触角可从处理前的73°增大到119°,此时表面硅烷膜在模拟海水的实验中对铜合金的缓蚀效率可达89.2%。     

硅烷膜耐蚀性能的检测与评估

介绍了海上钻井套管接头表面硅烷膜的检测与评估方法,同时指出需要解决的技术与标准问题。     

铝管表面硅氧膜的制备及其耐蚀性能

采用溶胶–凝胶法,以乙烯基三乙氧基硅烷(KH151)和正硅酸乙酯(TEOS)为前驱体、用浸渍提拉法在工业铝管表面制备了硅氧膜。通过金相显微镜观察了硅氧膜的表面形貌,通过硫酸铜点滴、盐雾试验、析氢实验和Tafel曲线、交流阻抗谱(EIS)等电化学方法对铝管表面硅氧膜的耐蚀性能进行了考察。结果表明,硅氧膜均匀、致密、平整,它使铝管的自腐蚀电位明显正移;相对于空白试样,铬钝化铝管和涂有硅氧膜的铝管的自腐蚀电流密度分别下降了1和2个数量级,硅氧膜电极体系总电阻是空白试样总电阻的6.1倍、是铬钝化膜总电阻的1.48倍。     

铜基表面陶瓷涂层的制备与耐蚀性能研究

以Al2O3、TiO2和ZnO为骨料,钠水玻璃为粘接剂,在纯铜表面用热化学反应法制备了陶瓷涂层。X射线分析发现,陶瓷涂层热固化后,涂层内产生了NiAl2O4、Al2SiO5等新相,它提高了涂层与基体的结合强度。腐蚀实验表明,封孔后陶瓷涂层的耐酸、耐碱、耐盐等性能分别比纯铜基体提高了3.9、12.3和6.3倍;极化曲线表明,陶瓷涂层有明显的钝化区,其抗电化学腐蚀能力增强,抗盐雾腐蚀性比基体提高了5.0倍。     

钢铁表面复合转化膜的制备

为研究一种无磷涂装前金属表面处理技术,提出了以氟锆酸、硝酸锰和KH-792[即N-(2-氨乙基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷]为原料在钢铁表面形成复合转化膜的方法。通过单因素实验确定了最佳工艺条件为:氟锆酸5.5 g/L,硝酸锰2.0 g/L,KH-7922.5 g/L,p H 2.5,室温,成膜时间10 min。通过扫描电镜观察到在钢铁表面形成了完整而致密的转化膜,由能谱分析结果推测其化学组成可能为Me ZrF₆·nH₂O·[NH₂(CH₂)₂NH(CH₂)₃SiO₃)]_m(Me)_n(其中Me为Fe或Mn)。该转化膜的单位面积质量为3.152 6 g/m²,耐3%NaCl溶液浸泡时间为180 min。成膜液的疲劳度优于锌系磷化液和锆化液。     

镀锌层铈钒钝化膜的制备及其耐腐蚀性能

制备了一种铈钒协同作用钝化液,以其对镀锌钢板进行钝化,采用点滴试验、盐水浸泡试验、极化曲线测量等方法研究了镀锌钢板及其低铬钝化与铈钒协同钝化试样的耐蚀性能,通过扫描电镜观察了钝化前后试样的表面形貌,对铈钒协同钝化试样进行了能谱分析,探讨了铈钒协同钝化的耐蚀机理。结果表明,铈钒协同钝化所得的钝化膜致密,其耐Pb(CH3COO)2和CuSO4点滴腐蚀时间都比空白试样和低铬钝化试样长,盐水浸泡4d后的失重率也明显更小。铈钒协同钝化能够有效抑制镀锌层的阴极反应,使锌的腐蚀速度降低。     

冷轧钢板表面氟锆酸盐-硅烷复合转化膜的制备与性能

采用有机硅烷协同氟锆酸盐复合制备出硅烷处理液,在冷轧钢板表面形成复合转化膜。通过硫酸铜点滴试验确定了较佳的配方组成为H2ZrF60.5g/L、γ-APS5g/L、ZnSO4·7H2O0.5g/L、GPS10g/L、OP-100.1g/L,浸泡时间5min。测试了所制硅烷转化膜的附着力和耐中性盐雾性能,并与德国某公司的硅烷处理液进行了对比。结果表明,该转化膜与环氧漆和聚氨酯漆有良好的结合力(附着力达到0级),涂层体系可通过504h中性盐雾试验,表现出与对比产品相当的性能,具有良好的市场应用前景。     

Mica/polypyrrole (doped) composite containing coatings for the corrosion protection of cold rolled steel

Micas/polypyrroles (PPys) doped with molybdate, p-toluene sulfonate, dodecyl benzene sulfonate, and 2-naphthalene sulfonate composite pigments were synthesized by chemical oxidative polymerization and characterized in coatings for corrosion protection on cold rolled steel substrate by various electrochemical techniques. Synthesized composite pigments were characterized for morphology by scanning electron microscopy, which indicated physical formation of PPy on the surface of mica. Chemical composition of the composite pigments was analyzed by X-ray photoelectron spectroscopy which chemically confirmed doped PPy formation on the mica surface. Coatings were formulated at 20% pigment volume concentration (composite pigments or as-received mica pigment) and were applied on cold rolled steel substrate. Coatings were exposed to salt spray test conditions (ASTM B117) for 30 days and were periodically assessed for corrosion with electrochemical impedance spectroscopy (EIS), open circuit potential (OCP), and potentiodynamic polarization. EIS and circuit modeling results demonstrated higher coating resistance (R _c) for mica/PPy (doped) composite coatings as compared to as-received mica pigment containing coating after 30 days of salt spray exposure. Lower current density and more positive corrosion potential values were observed for mica/PPy (doped) composite coatings as compared to mica pigment-based coating in potentiodynamic polarization measurements, indicating improved corrosion protection for cold rolled steel substrate. OCP measurements revealed more positive values for mica/PPy (doped) composite coatings as compared to mica pigment-based coating suggesting superior corrosion protection for mica/PPy (doped) composites.     

钢板上二氧化钛膜的光降解性和耐蚀性

以钛酸丁酯、乙醇和二乙醇胺制备了溶胶,并通过提拉浸渍法在A3钢板上烧结成为TiO2薄膜.较佳的制备工艺条件为:溶胶的pH为5.0,450°C下烧结2 h.通过活性艳红的光降解来考察TiO2薄膜的光催化活性,采用中性盐雾试验和极化曲线测量来研究其耐蚀性.用硅烷膜打底可以提高TiO2薄膜的耐蚀性,但会令其光催化性能稍有降低.     

工业纯铜陶瓷/渗铝复合涂层的制备及耐蚀性

以相同的陶瓷骨料(由TiO2、A12O3和Zn组成),在纯铜基材上分别制备热化学反应法陶瓷涂层和热化学反应陶瓷/渗铝复合涂层,通过X射线衍射和扫描电镜研究了2种涂层的组成和结构,并比较了两者的性能差异.结果表明,热化学反应陶瓷/渗铝复合涂层在热固化过程中除了产生机械和化学结合外,还产生了冶金结合,其致密性、结合强度均较...     

铝基超疏水表面的制备及其耐蚀性

对铝基进行恒电流阳极氧化后,采用正辛基三乙氧基硅烷化学改性,制得超疏水膜。采用接触角测试仪、扫描电镜、红外光谱仪、电化学工作站等,研究了所得超疏水膜的静态接触角、表面形貌、结构及耐蚀性。结果表明,经阳极氧化后,铝基构建了粗糙的微纳米结构,再硅烷化处理后,铝基表面的疏水性增强,静态接触角大于150°。超疏水膜使铝在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的自腐蚀电位正移0.11V,腐蚀电流密度降低4个数量级,有效地提高了铝的耐蚀性。     

镁合金表面Mg-MOF-74/硅烷复合涂层的制备及耐蚀性

通过水热合成法制备了微米级的金属有机骨架材料Mg-MOF-74粉体,采用浸渍提拉法在AZ31B镁合金表面制备了掺杂一定量Mg-MOF-74粉体的硅烷涂层。使用扫描电镜和红外光谱仪研究了Mg-MOF-74掺杂对硅烷涂层表面形貌和组织结构的影响。结果表明：相比于单纯的硅烷涂层,Mg-MOF-74/硅烷复合涂层更加平整致密;Mg-MOF-74中的羟基与水解后的硅烷脱水缩合生成了交联密度较高的网状结构,能够有效阻挡腐蚀介质向镁基底渗透。通过极化曲线测量、电化学阻抗谱测试、浸泡试验等方法研究了Mg-MOF-74/硅烷复合涂层的耐蚀性。与纯硅烷涂层相比,Mg-MOF-74/硅烷复合涂层的腐蚀电位正移了0.121 V,腐蚀电流密度下降了一个数量级,容抗弧半径明显增大,在模拟体液中浸泡13 d后的析氢量也下降了一半,表明Mg-MOF-74/硅烷复合涂层有效提高了镁合金基底的耐蚀性。     

钼酸盐和钨酸盐在HCl中对冷轧钢的缓蚀作用

用失重法和动电位极化曲线法研究了在0．2mol／L HCl介质中,钼酸钠（Na2MoO4）、钨酸钠（Na2WO4）对冷轧钢片的吸附及其缓蚀作用。实验结果表明,在酸性溶液中,钼酸盐、钨酸盐均对冷轧钢片具有较好的缓蚀作用,而且用量很低。缓蚀剂在钢表面的吸附符合Langmuir吸附方程。在相同条件下,对比了钼酸钠、钨酸钠对冷轧钢的缓蚀作用,发现缓蚀率取决于缓蚀剂的质量浓度,当缓蚀剂浓度极低时缓蚀率排序为：钼酸钠〈钨酸钠,但在较大缓蚀剂质量浓度范围内钼酸钠表现出优越的缓蚀性能。动电位极化曲线表明,钼酸盐、钨酸盐在HCl中为混合抑制型缓蚀剂。