全球首套原油直接裂解装置启用

正日前,埃克森美孚正式在新加坡启动全球首个使用原油来生产石化产品的装置,其目的是通过这种方式降低成本,更好地应对同业竞争。化工企业通常使用石脑油等精炼产品为原料通过裂解装置生产乙烯和丙烯等石化产品,进而生产如塑料、肥皂或合成纤维等制成品。但埃克森在新加坡的新建裂解装置最大的特点是可以直接使用原油做裂解原料。埃克森美孚化工公司总裁斯蒂芬·普赖尔表示:新加坡的这套裂解装置是迄今为止建成的最灵活的进料裂解装置,它可以加     

埃克森美孚公司在新加坡的乙烯装置可以以原油为裂解原料

<正>埃克森美孚公司于2013年5月开始在其新加坡的1Mt/a新裂解装置中生产乙烯。据称,该装置能加工的原料范围很宽——从轻质气体到重质液体都行。这是第一个能以原油作为原料的蒸汽裂解装置。与加工石脑油相比,将原油直接转化为化学品有几个好处,包括降低了原料成本,由于取消了生产石脑油所需的炼油步骤而减少了能耗和排放。原油裂解还能产生多种有价值的副产品,这些副产品可以进一步改质为特种化学品和用作其它用途。     

惠州石脑油裂解装置具有竞争力

亚洲的石脑油裂解装置必须采用各种低价原料，并具有根据所在地区需求变化、按比例生产乙烯及其它石化产品的能力，才能在中东新建大量乙烷裂解装置的情况下仍保持竞争力。     

新加坡着眼于更多裂解项目

据新加坡经济开发部（EDB）称，新加坡打算至少建两套以上的裂解装置。EDB认为，从长远观点来看，它将考虑建6Mt～8Mt／a的总乙烯生产能力。EDB已经与可能的裂解装置投资者讨论并考虑不必以石脑油（目前在岛上使用的原料）为原料的项目。甲醇转变成烯烃可能是未来烯烃方面投资的选项。     

世界首套催化热裂解装置投产

沈阳化工集团有限公司（沈化集团）蜡化公司世界首套年产0．5Mt／a催化热裂解（CPP）制乙烯装置继2009年7月2813生产出合格的丙烯产品,合格的乙烯产品也将下线。这套具有自主知识产权的工业化CPP装置成功运行,对我国低成本发展烯烃具有极其重要的战略意义。     

新疆原油基属及石脑油馏分裂解性能评价

以新疆土哈油田鲁克沁、三塘湖原油,克拉玛依油田陆梁、石南原油,塔里木油田塔中、柯克亚原油为研究对象,对这6种原油基属与其石脑油馏分的裂解性能进行了分析,综合分析原油基属、石脑油馏分的物性及其裂解性能。结果表明:柯克亚、三塘湖、石南和塔中原油所产的石脑油馏分中链烷烃含量较高,裂解得到的乙烯、双烯收率均较高,可作为乙烯原料;鲁克沁和陆梁原油,所产石脑油馏分中不易裂解的环烷烃和芳烃含量较高,裂解产物中乙烯收率较低,但丙烯、丁二烯的收率相对较高,若用作乙烯原料,需适当降低石脑油馏分的切割点,以提高石脑油馏分的裂解性能。     

蜡裂解制α-烯烃装置技术改造

抚顺石化一厂对蜡裂解装置进行改造。通过工业试运行证明,以58号半炼石蜡为原料,在高温、短停留时间、低烃分压的工艺条件下,α-烯烃产品质量大幅度提高,液烯中正构口-烯烃含量由原来的44．66％提高到80．2％．总烯含量由86．6％提高到93．2％,颜色也由黄色改善为浅黄色,液烯产品收率大幅度提高．由41％提高到61％．产品质量可以满足精细化工产品原料的需要。     

燕山石化建成首套干气回收乙烯装置

采用中国石化燕山分公司和四川天一科技股份有限公司共同开发建造的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，该装置投资1．2亿元人民币。     

中东石化业裂解装置将转向使用混合原料

据SRI咨询公司(SRIC)的统计,中东2009年生产了约16 Mt乙烷,而乙烷消费接近15 Mt。保证廉价的乙烷作为推荐裂解原料的供应能力是新建项目的主要驱动力。廉价的乙烷仍将是中东一些国家如卡塔尔和阿联酋     

原油直接催化裂解过程模拟与工艺参数优化

针对国内成品油过剩、基本化工原料匮乏的现状,采用原油直接催化裂解工艺最大化利用原油资源,提高基本化工原料收率。先采用Aspen HYSYS软件对原油直接催化裂解(COCC)工艺进行稳态模拟,再以原油预热温度、提升管出口温度、关键产物回炼比为优化变量,对COCC过程模型的工艺参数进行了优化,得到了COCC工艺的最佳工艺操作参数。模拟结果表明,采用优化后的工艺参数,乙烯和丙烯收率分别为11.46%和19.65%。以布伦特原油价格60 USD/bbl(1 bbl=159 L)及其对应的产品价格为基准,对优化后的COCC工艺进行经济效益分析,COCC加工大庆原油的成本为3285 CNY/t,净利润为885 CNY/t,年税后净利润为13.28×10.8 CNY。敏感性分析结果表明,原油价格波动对项目的年净利润影响最大,其次是关键产物乙烯和丙烯的价格波动,生产负荷和固定资产投资对装置的年净利润影响较小。     

韩国石化生产商纷纷扩大裂解产能

韩国石化工业协会日前表示,估计2011年韩国的乙烯生产能力将增加250～7 860 kt,而2010年韩国的乙烯产能为7 610 kt。韩国石化厂商纷纷开始扩大石脑油裂解装置产能的     

三菱化学公司和旭化成公司计划合并日本水岛石脑油裂解装置

日前,日本三菱化学公司和旭化成公司决定成立一家双方出资比例均等的有限责任公司,计划整合和统一管理各自位于日本水岛的石脑油裂解业务。两家公司是在2010年5月宣布这一计划的。这家命名为日本西村乙烯(Nishi Nippon Ethylene)的合资公司将于2011年4月1日起正式运营,总部位于东京。     

国内首套可再生湿法烟气脱硫装置建成投用

正2014年3月1日,济南炼化1.4 Mt/a重油催化装置烟气脱硫项目一次开车成功,使该催化裂化装置二氧化硫及颗粒物排放大大降低。该项目的建成投产,不仅标志着国内首套可再生湿法烟气脱硫装置顺利建成投产,而且还标志着中石化洛阳工程有限公司(LPEC)承担的中石化集团公司十条龙科技攻关项目之一———可再生湿法催化烟气脱硫成套技术开发获得成功。近年来,随着高硫原油加工比例增加和环保法规对     

首套重油选择性催化裂解装置完成标定

<正>近日,中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)与中国石化扬子石油化工有限公司联合完成了国内首套重油选择性催化裂解(MCP)装置的标定任务,为MCP新技术在国内推广应用提供了技术依据。该MCP装置采用石科院研发的专利技术,主要用于重质原料选择性催化裂解生产乙烯和丙烯等石油化工原料,设计规模为250 kta。标定结果表明,该装置已达到设计产能,生产平稳,产品质量合格,产品分布达到工艺包设计要求。     

我国原油蒸汽裂解技术首次工业化应用成功

2021年11月17日,中国石化宣布重点攻关项目"轻质原油裂解制乙烯技术开发及工业应用"在中国石化天津石化公司工业试验成功,可直接将原油转化为乙烯、丙烯等化学品,实现了原油蒸汽裂解技术的国内首次工业化应用。     

中国石化首套重油选择性催化裂解装置完成标定

<正>2013年11月,扬州石化公司(简称扬州石化)与中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)联合完成了国内首套重油选择性催化裂解(MCP)装置的标定任务,为MCP新技术在国内推广应用提供了技术依据。扬州石化MCP催化裂解装置采用石科院研发的专利技术,主要用于以重质原料选择性催化裂解生产乙烯和丙烯等石油化工原料,设计规模为250kt/a。为保证标定数据准确可靠,扬州石化和石科院共同制定了详细的标定方案,对标定范围内的近千台计量检     

我国首套乙丙橡胶中试装置建成

<正>2010年9月11日,被列为中国石油重点科研项目的吉林石化乙丙橡胶200 t/a工业化中试装置顺利实现中交,该项目在充分实现设备国产化的基础上,利用现有2万吨/年乙丙橡胶生产装置,对聚合技术、催化体系、新产品和成套技术工艺包等进行开发研究,并形成专有技术。该装置可以选择不同的催化体系及聚合工艺条件,可开发出长链支化以及双峰分布乙丙橡胶的高附加值新产品,质量可达到国外DSM公司8340A和EXXON公司7500产品水平。同时通过对原料、催化剂、产品和相关设备及工艺技术等配套技术开发,形成自主知识产权的5万     

国内首套MCP装置完成标定

正近日,扬州石化与石油化工科学研究院联合完成了国内首套重油选择性催化裂解(MCP)装置的标定任务,为MCP新技术在国内推广应用提供了技术依据。扬州石化MCP催化装置采用石科院研发的专利技术,主要用于以重质原料选择性催化裂解生产乙烯和丙烯等石油化工原料,设计规模为250 kt/a。为保证标定数据准确可靠,扬州石化和石科院共同制定了详细的标定方案,对标定范围内的近千台计量检测仪器逐一进行核对调校,在72 h标定时间内采集原始     

DCC技术建成全球最大烯烃装置

中国石油化工集团公司2012年3月6日透露,采用中国石油化工股份有限公司(简称中国石化)深度催化裂解(DCC)专利技术建成的沙特拉比格(Petro Rabigh)公司460万t/a催化裂解装置于2012年2月27日顺利通过验收并正式投入运营。DCC工艺和催化剂在全球最大的烯烃装     

首套国产化乙烯装置工程技术开发及应用

武汉800 kt/a乙烯装置是我国第一套完全采用我国自主知识产权的乙烯技术建设的乙烯装置。针对该套乙烯装置应用的裂解技术、分离技术和低温储存技术等,全面分析了乙烯装置国产化技术所取得的进步与突破。其中,裂解系统采用中国石化开发的中国北方炉(CBL)技术,改进2-1型炉管结合扭曲片技术不仅使热效率提高,而且清焦周期延长50%以上;分离系统采用中国石化的低能耗乙烯分离工艺(LECT)技术,利用分配分离原理结合专利设备分凝分馏塔(CFT)改进深冷分离流程,使装置能耗进一步降低,三机总功率较国外技术低3%～5%。装置单位产品能耗为23.556 GJ/t,较2009年国内乙烯行业平均值低8%。关键设备如裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机、乙烯制冷压缩机和冷箱等首次在一套乙烯装置中全部国产化。