高填充粉煤灰PVC复合发泡板材的制备及性能

以偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)、Zn O和Na HCO3复合体系作为发泡剂,采用模压发泡的方法制备高填充粉煤灰聚氯乙烯(PVC)复合发泡板材,确定复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡板材中的最佳用量,并对其性能进行了研究。采用发气量测定、热重/差示扫描量热(TG/DSC)分析对AC发泡剂进行了改性研究,选出分解温度满足加工条件的复合发泡剂。添加不同份数的复合发泡剂制备PVC复合发泡板材,用扫描电子显微镜(SEM)分析其断面,测试板材的冲击强度及弯曲强度。实验结果表明,当AC发泡剂、Zn O和Na HCO3的配比为2∶1∶1.5时,最大发气量为213 m L/g,分解温度区间为165~177℃,满足PVC发泡板材加工。当复合发泡剂添加量为6份时,力学性能达到最佳,弯曲强度为17.63 MPa,冲击强度为21.88 k J/m2,达到国家硬质聚氯乙烯低发泡板材的标准;粉煤灰填充量高达61.16%。     

PVC/竹粉复合发泡材料的性能研究

以聚氯乙烯(PVC)为基体塑料,竹粉为填充剂,偶氮二甲酰胺(AC)与氧化锌(ZnO)混合物为发泡剂,制备PVC/竹粉复合发泡材料。重点研究竹粉及AC/ZnO复配物发泡剂对PVC/竹粉复合发泡材料吸水性能、发泡性能、力学性能、回弹性能及密度的影响。结果表明,伴随着竹粉含量的增加,复合材料的密度先减少后增加,吸水性能持续增加直至饱和;随着AC/ZnO复配物发泡剂含量的增加,复合材料密度、拉伸性能先减少后增加,回弹性先增加后减少。     

热塑性聚酰胺弹性体改性EVA复合发泡材料的制备及性能表征

研究了发泡剂用量对热塑性聚酰胺弹性体(TPAE)改性乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)复合发泡材料(EVA/TPAE)的影响,并在最佳发泡剂用量下探究了EVA中TPAE的添加量对EVA/TPAE复合发泡材料发泡性能及力学性能的相关影响.结果表明,EVA/TPAE=100:5(质量比,下同)时,EVA/TPAE共混物/发泡剂...     

复合发泡体系对PUR–T发泡材料性能的影响

采用化学发泡法,用热塑性聚氨酯(PUR–T)及偶氮二甲酰胺(AC)/Na HCO3,AC/尿素及4,4’–氧代双苯磺酰肼(OBSH)/Na HCO3,OBSH/尿素复合发泡剂和交联剂甲苯二异氰酸酯(TDI)制备出交联型PUR–T发泡材料,通过万能电子试验机、发泡倍数和扫描电子显微镜分析比较了不同复合发泡剂的发泡效果,探讨了AC/Na HCO3用量配比和TDI用量对PUR–T发泡材料力学性能、发泡倍数和泡孔结构的影响。结果表明,AC/Na HCO3复合发泡剂对PUR–T的发泡效果最佳,泡孔均匀细密且结构最为稳定;当AC和Na HCO3用量均为0.2份、TDI用量为1.2份时,发泡剂的发泡速率和PUR–T的交联速率最匹配,发泡倍数为1.421倍,发泡效果最佳,制得的PUR–T发泡材料的力学性能最好,其拉伸强度达11.23 MPa,断裂伸长率达311%。     

轻质EVA鞋底材料的研究

研究了发泡剂、发泡促进剂、交联剂、填料等用量对EVA(乙烯/醋酸乙烯酯共聚物)材料性能的影响:并考察了胶粉对EVA材料性能的影响.试验结果表明:当发泡剂AC用量为6.5份,发泡助剂HSt、ZnO用量分别为0.4份、0.6份,交联剂DCP用量为0.8份,填料碳酸钙用量为6份时,所得配方具有较好的性能.向该配方中加入10份的胶粉,能得到综合性能优异的鞋底材料.     

钙基复合AC发泡剂在N-PCB/PVC复合材料中的应用

以钙基复合物、发泡剂AC、Pb-Ba稳定剂、E-44和N-PCB为原料,通过共混制备了钙基复合发泡剂,并将其与N-PCB/PVC复合材料进行共混挤出,制备了复合发泡材料。研究了配方及工艺等因素对复合发泡材料的密度、泡孔形貌及力学性能的影响。结果表明:当E-44、CPE及N-PCB用量分别为6、20及100份时,高填充的N-PCB/PVC复合材料的综合性能最佳;当m(钙基复合物)∶m(发泡剂AC)∶m(Pb-Ba稳定剂)∶m(E-44)∶m(N-PCB)=15:1:1:0.1:1时,钙基复合发泡剂分解时吸收与放出的热量基本达到平衡;制备的复合发泡材料,将密度由1.4 g/cm~3降低到0.9 g/cm~3,为大量回收利用N-PCB提供了一条有效的新途径。     

LDPE/EVA/弹性体发泡材料的研究

研究了发泡剂AC、弹性体三元乙丙橡胶(EPDM)和丁腈橡胶(NBR)、填料超细C_aC_O3对低密度聚乙烯(LDPE)/聚乙烯-醋酸乙烯酯(EVA)/弹性体发泡材料性能的影响。结果表明:当m(AC)∶m(LDPE+EVA)=6∶100时,发泡材料的密度达到0.078g/cm~3;EPDM能提高发泡材料的强度,当m(EPDM)∶m(LDPE+EVA)=15∶100时,发泡材料的力学性能优异;超细C_aCO_3可以提高发泡材料的强度,当m(C_aCO_3)∶m(LDPE+EVA)=30∶100时,发泡材料的泡孔均匀、细密,且性能较好。     

ABS微孔发泡材料的制备与性能研究

利用化学交联模压法制备了丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)微孔发泡材料,研究了发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、活化剂氧化锌(ZnO)、交联剂过氧化二异丙苯(DCP)用量对ABS微孔发泡材料力学性能和泡孔结构形态的影响。结果表明,当AC为2份、DCP为0.15份、ZnO为0.2份时,制得的ABS微孔发泡材料的泡孔密度为1.31×108cells/cm3,平均泡孔尺寸为24μm,比强度达到44.7 N/tex,综合性能最佳,可以满足微孔发泡材料的要求。     

发泡剂对RPVC木塑材料发泡性能影响

在考察了氧化锌(ZnO)对偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂分解温度影响的基础上,研究了AC发泡剂及辅助发泡剂碳酸氢钠(SBC)用量对材料发泡密度的影响。结果表明,发泡剂AC用量为1.0份(质量份,下同)、SBC为0.5份、ZnO为0.1份时,材料泡孔结构良好,密度较小。     

LDPE/EVA发泡材料的研制

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂，过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂，硬脂酸锌(ZnSt)为活化剂，二氧化硅(SiO₂)为匀泡剂，低密度聚乙烯(LDPE)和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)为发泡塑料载体，研究了发泡材料的最佳原料配比和加工条件，并对发泡材料的各项性能进行了表征。实验发现当PE为70 phr、EVA为13 phr、DCP为2 phr、AC为15 phr时得到的发泡试样综合性能最好。     

纳米氧化锌/AC复合发泡剂在PP发泡中的应用研究

在AC发泡剂中添加纳米氧化锌,研究了纳米氧化锌对AC发泡剂分解的促进作用。结果表明,在AC发泡剂中添加纳米氧化锌的样品,其初始分解温度明显低于未添加纳米氧化锌的AC发泡剂。添加纳米氧化锌的AC发泡剂的分解速度明显高于未添加纳米氧化锌和添加微米氧化锌的样品。还研究了AC/ZnO体系在PP中的发泡倍率,添加纳米氧化锌的样品,发泡倍率明显高于未添加纳米氧化锌和添加微米氧化锌的样品。     

稻壳/PP-LDPE微孔发泡木塑复合材料

考察AC发泡剂用量及稻壳粉用量对复合材料密度、力学性能及微观结构的影响,结果表明:随着AC发泡剂用量的增加,复合材料的密度降低,冲击强度先增加后降低,拉伸强度急剧降低;发泡剂用量为2.5份时,密度最低为0.90 g/cm~3,冲击强度最高为6.4 kJ/m~2.稻壳粉的加入,增加了材料的密度,降低了冲击强度和拉伸强度.综合考虑,AC发泡剂用量为2.5份,稻壳粉用量为30份,复合材料的性能较好.     

低密度聚乙烯/聚苯乙烯合金材料的发泡行为

通过共混挤出制备低密度聚乙烯/聚苯乙烯合金材料,在二次开模条件下制备微孔发泡LDPE/PS合金材料,分析了不同含量的PS对微孔发泡合金材料发泡行为的影响规律。实验结果表明:PS的添加量影响合金材料的发泡行为。当PS质量分数为15%时,微孔发泡合金材料的密度最小,泡孔分布均匀且孔径较小。     

PVC/木粉复合材料的发泡研究

采用PVC树脂和木粉加入发泡剂制得PVC/木粉发泡复合材料。通过差示量热扫描分析(DSC)考察了偶氮二甲酰胺(AC)、NaHCO3及AC/NaHCO3/PVC稳定剂共混物的热分解特性。研究了木粉的不同粒径、AC发泡剂、NaHCO3、交联剂DCP和ACR的含量对复合材料力学性能的影响。结果表明:通过发泡能有效降低材料的密度;当AC含量为PVC用量的1%,木粉粒径为20目,NaHCO3与AC用量比为1∶1,DCP含量为PVC用量的0.4%,ACR含量为PVC用量的8%,所得的发泡复合材料综合性能较好。     

发泡工艺对超临界CO2／PP微孔发泡泡孔形态的影响

研究了超临界CO2／PP微孔发泡过程中发泡温度和饱和压力对结晶性聚合物PP泡孔形态的影响。结果表明，温度对泡孔形态影响很大，温度升高，熔体黏度和表面张力降低，泡孔变大，泡孔密度减小。与发泡温度相比，CO2饱和压力对泡孔结构的影响较小。压力太低，CO2的溶解度小，泡孔壁太厚，泡孔分布不均匀。随着压力升高，CO2的溶解度增加，熔体黏度减小，所以泡孔直径和泡孔密度都增加，泡孔壁变薄。     

发泡工艺对超临界CO_2/PLA微孔发泡泡孔形态的影响

研究了超临界CO2/PLA微孔发泡过程中,发泡温度、饱和压力、剪切速率对聚合物PLA泡孔形态的影响。结果表明,发泡温度对泡孔形态影响很大,温度降低,熔体强度增加,泡孔塌陷和合并减少,发泡材料的泡孔密度增大,泡孔尺寸减小,但温度太低时,熔体黏度和表面张力增加,发泡样品泡孔密度较低,泡孔壁较厚;压力对发泡形态的影响也是很显著的,压力太低,CO2的溶解度小,泡孔壁厚,泡孔分布不均匀。随着压力升高,CO2的溶解度增加,发泡样品的泡孔密度增加,泡孔更加均匀;随着转子转速增加,泡孔尺寸减小,气泡成核密度增大。但是转子转速过快,泡孔沿剪切的方向被拉长,泡孔取向严重,泡体质量变差。     

聚丙烯/纳米蒙脱土/高熔体强度聚丙烯复合材料的发泡行为水

利用线性聚丙烯(PP)和有机化处理的纳米蒙脱土(OMMT)在双螺杆挤出机上用熔融插层法制备PP/纳米OMMT 复合材料.通过在PP/纳米OMMT复合材料中加入少量的高熔体强度聚丙烯(HMS-PP),以模压发泡法制备了PP/0MMT和PP/HMs-PP/0MMT复合材料的发泡制品.利用扫描电镜研究了高熔体强度聚丙烯对PP/纳米0MMT复合材料发泡行为的影响.研究结果表明:HMS-PP的加入明显改善了PP的发泡性能,所得的泡孔密度增大,泡孔的合并现象明显改善.     

PP/PDMS共混物的连续挤出发泡成型

用二氧化碳作为发泡剂,利用串联发泡挤出系统研究了聚丙烯(PP)/聚二甲基硅氧烷(PDMS)混合物的膨胀比及泡孔密度,同时用马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)作为增容剂来提高PDMS与PP的相容性。结果表明,混合物的最大膨胀比可达25倍,而纯PP的最大膨胀比只有8倍。另外,与纯PP相比,混合物的泡孔密度显著提高(尤其是在低发泡剂浓度时)。     

CM/POE共混发泡性能研究（备注 丢失稿件重投稿件号：XJ2016-0214号（投稿时间：2016-04）。

本实验采用模压化学发泡法将氯化聚乙烯（CM）与乙烯-辛烯共弹性体（POE）以不同质量比共混发泡,研究其泡孔结构及物理机械性能的变化,以期待得到综合性能优异的复合发泡材料。研究发现,不同质量比的CM/POE共混发泡材料均具有闭孔结构。随POE用量的增加共混发泡材料的泡孔尺寸先减小后增大,泡孔由扁平塌陷不均匀分布变为富有立体感的均匀分布,泡孔壁由薄变厚,另外,拉伸强度和定伸应力先增加后下降,压缩强度逐渐增加,断裂伸长率、邵C硬度均呈下降趋势,而回弹性能变化不大。     

微发泡PP/云母粉复合材料的发泡行为

采用化学发泡法,以异相成核理论为基础,研究不同含量云母粉对PP/云母粉复合材料发泡行为的影响,制备了微发泡PP/云母粉复合材料.结果表明:随云母粉含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加.云母粉质量含量为8%时,可得到泡孔直径22.1 μm左右、泡孔密度接近2.7×107的微发泡聚丙烯材料,可以作为聚丙烯发泡的良好发泡体系.