中国石化济南分公司可再生湿法烟气脱硫装置投用

<正>2014年3月1日,中国石化济南分公司(简称济南分公司)1.40Mt/a催化裂化烟气脱硫装置一次开车成功。据称,这是国内首套采用可再生湿法脱硫工艺技术的催化裂化烟气脱硫装置,投用后可使济南分公司催化裂化烟气二氧化硫及颗粒物排放量减少80%以上。该技术由济南分公司和中国石化洛阳石化工程公司合作开发,能高效吸收烟气中的二氧化硫,实现吸附剂重复利用和副产硫磺,具有脱硫效率高、废渣生成量少、无二     

国内首套可再生湿法烟气脱硫装置建成投用

正2014年3月1日,济南炼化1.4 Mt/a重油催化装置烟气脱硫项目一次开车成功,使该催化裂化装置二氧化硫及颗粒物排放大大降低。该项目的建成投产,不仅标志着国内首套可再生湿法烟气脱硫装置顺利建成投产,而且还标志着中石化洛阳工程有限公司(LPEC)承担的中石化集团公司十条龙科技攻关项目之一———可再生湿法催化烟气脱硫成套技术开发获得成功。近年来,随着高硫原油加工比例增加和环保法规对     

浅析催化裂化装置余热锅炉烟气脱硝的技术要点

催化裂化装置余热锅炉是炼油企业继自备电厂锅炉之后的又一主要大气污染物排放源。其排放的氮氧化物、二氧化硫、粉尘等大气污染物如得不到有效处理,会对环境造成不利影响。结合某石油化工企业催化裂化装置余热锅炉烟气脱硝工程实例,对催化裂化装置余热锅炉烟气脱硝的技术要点进行了初步分析。     

中国石化荆门分公司重油催化裂化装置试用固体汽油脱硫助剂成功

中国石化荆门分公司重油催化裂化装置于 2 0 0 2年 10月开始试用石油化工科学研究院研制的固体汽油脱硫助剂MS 0 11,汽油脱硫效率 30 %左右 ,汽油馏出口产品硫含量保持在 70 0 μg/g ,与使用脱硫助剂前相比下降了30 0 μg/g ,可以使出装置汽油符合新标准。中国石化荆门分公司重油催化裂化装置试用固体汽油脱硫助剂成功@饶兴鹤$中国石化荆门分公司信通中心     

催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化(FCC)装置引进美国DuPont-Belco的EDV(Electro-Dynamic Venturei)湿法洗涤脱硫技术(EDV)和LOTOX(Low Temperature Oxidation System)脱硝技术(LOTOXTM)。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从553 mg/m3下降到29 mg/m3;氮氧化物质量浓度从215 mg/m3下降到29 mg/m3;粉尘质量浓度从152 mg/m3下降到25 mg/m3,远低于国家排放标准,具有很好的环保效益。同时该技术还节省了FCC装置烟囱的投资,洗涤系统压力降低,对前部系统影响小,外排烟气无水滴,操作简便,设备可靠,能与FCC装置同步运行。     

金陵分公司Ⅱ催化裂化脱硫脱硝问题探讨

2014年新建了Ⅱ催化裂化脱硫脱硝项目,配套处理该装置再生烟气,以实现达标排放的目标。项目投运后,出现外排烟气SO_2、NH_x、颗粒物超标和废水pH值、COD超标等问题。本文对开工过程中和环保提标后出现的问题进行了分析,并提出相应解决措施。     

烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

对中国石油四川石化有限责任公司2.5Mt?a催化裂化装置引进Dupont Belco公司开发的EDV5000脱硫和LoTOTMX脱硝湿法洗涤系统治理催化裂化再生烟气的生产运行过程进行分析。使用该技术后,催化裂化装置外排烟气中污染物浓度大幅下降,SOx质量浓度从850.0mg?m3下降到5.0mg?m3,NOx质量浓度从205.0mg?m3下降到33.2mg?m3,催化剂颗粒质量浓度从149.8mg?m3下降到24.3mg?m3,满足GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准要求,具有很好的环保效果。     

催化烟气脱硫脱硝技术的比选及应用

催化裂化装置的再生烟气必须经过脱硫、脱硝、除尘才能达到环保排放标准。通过对常见几种催化烟气净化技术对比分析,最终新建的催化裂化装置采用了美国杜邦—贝尔格公司的EDV湿法洗涤烟气脱硫和Lo TOxTM低温氧化脱硝技术,取得了理想的环保效果。     

三效助剂在催化裂化装置烟气脱硫中的应用

介绍了烟气脱硫、脱硝、助燃助剂TUD-DNS3(三效助剂)在中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅰ套催化裂化装置烟气脱硫部分的应用情况,并分别对三效助剂进行了空白试验以及为期72 h的正常满负荷工况标定.结果表明:试用三效助剂占系统总催化剂藏量约2.90％(质量分数)时,烟气中硫占原料硫比例从12.12％降至2.79％,烟气脱硫率为76.98％,脱硫效果显著;烟气脱硫单元注碱(质量分数为30.0％)从589.4 kg./h降至150.9kg/h,降低了74.40％;烟气中氮占原料氮比例从8.64％降至3.36％,脱氮率为61.11％;烟气中SO3质量浓度由86 mg/m3降至6 mg/m3,S03脱除率达到93.02％;试用三效助剂期间比空白期间(使用CO助燃剂)稀、密相温差减少了0.8 ℃,说明三效助剂助燃效果良好,可替代CO助燃剂.该助剂满足了装置烟气排放要求,减缓了再生器、三旋壳体、余热锅炉系统及烟气管道膨胀节等部位的露点应力腐蚀,减少了外排高盐污水,环保效益显著.     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

针对催化裂化（FCC）装置再生烟气排放物中存在SO2,NOx,颗粒物等有害物质的问题,中国石油四川石化有限责任公司采用美国Du Pont-Belco公司湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术,新建了烟气脱硫脱氮装置（26.6×10^4m^3/h）。装置运行结果表明,采用脱硫、脱硝一体化技术后,外排烟气中SO2,NOx,颗粒物的质量浓度均低于GB 16297—1996排放标准,减排率分别为98.3%,91.3%,86.7%,减排量分别为4 625,638,303 t/a;外排废水中p H值、化学需氧量和悬浮物的质量浓度均达到GB 8978—1996排放标准。通过对装置运行参数的调整,可节约新鲜水用量4.2×10^4t/a,节约电量120 k W·h,节约人工费用2.6×10^4元/a。     

提高催化裂化装置烟气热能利用率

中国石化股份有限公司荆门分公司第二套重油催化裂化装置由于掺渣率提高而导致生焦率和烧焦再生烟气热能增加，由于烟气热能超过了CO锅炉的回收能力，以及锅炉对流段的流通阻力使进入锅炉的烟气CO燃烧率降低，锅炉烟气热能利用率仅为51．37％，锅炉产汽量仅为50．83t／h。针对以上问题，采用高效汽提器和低温过热水热媒换热技术实施了技术改造，改造后烟气热能利用率提高到94．65％，锅炉产汽量增加到65．81t／h，取得了较好的经济效益。     

烟气脱硫脱硝装置仪表选型方法

介绍了化工厂导热油锅炉烟气脱硫脱硝联合装置中的仪表选型原则和方法。根据实际使用经验,烟气脱硫脱硝装置普遍存在磨损、腐蚀和易堵工况,对仪表材质及选型的要求较高,重点对压力、流量、密度、液位、pH值等主要控制参数的仪表选型以及控制阀选型进行了分析。合理的选型可以保证烟气处理效果和装置稳定运行,延长仪表使用寿命。     

烟气脱硝助剂在催化裂化装置上的应用

为了降低催化裂化再生烟气中NOx的排放浓度,中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司催化裂化装置按照CO助燃剂的添加方式,往再生系统加入烟气脱硝助剂D。试用结果表明,通过加注烟气脱硝助剂D,可以在不停工、不动改的前提下实现催化裂化装置烟气中NOx达标排放的目标,并且烟气脱硝助剂D的加入对催化裂化催化剂的活性、产品分布及汽油、柴油性质无明显影响。     

国内首套采用WGS技术的催化裂化烟气脱硫装置开工投用

2013年11月18日,我国首套采用WGS技术催化裂化烟气脱硫装置在锦西石化公司顺利开工投用。目前装置操作平稳,烟气SO2浓度由入口857.2 mg/m3降为3.4 mg/m3,颗粒物浓度由入口166.6 mg/m3降为46.2 mg/m3,远优于《石油炼制工业污染物排放标准(征求意见稿)》规定的排放烟气SO2浓度≤200 mg/m3,颗粒物浓度≤100 mg/m3的要求。预计每年将减少SO2排放968.8 t,减少颗粒物排放136.6 t,具有良好社会效益。     

FCC烟气SCR脱硝装置运行问题分析及解决方案

详细分析了FCC(流化催化裂化)烟气SCR(选择性催化还原法)脱硝催化剂结垢堵塞引起催化剂失活及SCR反应器内部设备腐蚀的原因.分析表明:降低SCR入口烟气NOx和SO3含量,是防止SCR装置硫酸铵盐生成的有效措施,而FCC脱硝和脱硫助剂可以在再生器中大幅度降低NOx和SO3含量.采用天津某公司FCC烟气脱硫脱硝复合助...     

催化裂化装置烟气脱硫脱硝塔材料的耐腐蚀性研究

国内某公司0.8 Mt/a催化裂化装置运行过程中脱硫脱硝塔烟囱以及臭氧管发生了腐蚀.为了研究材料的耐蚀性,在分析了湿法脱硫脱硝装置的腐蚀环境后,在再生烟气脱硫脱硝塔中不同部位设置了不同材质挂片.在装置运行825 d后对挂片腐蚀情况进行了检查和分析,对出现腐蚀问题的塔内件进行了更换.2020年11月装置停工检修期间对脱硫...     

3.5Mt/a FCCU烟气脱硫脱硝装置运行状况分析

中国石化金陵分公司3.5 Mt/a重油催化装置配套建设烟气除尘脱硫脱硝设施.装置采用美国DUPONT-BELCO公司成熟先进的钠法EDV@脱硫工艺＋臭氧LoTOxTM脱硝技术,处理催化装置余热锅炉排放烟气.烟气除尘脱硫脱硝项目投运后,烟气脱硫塔运行基本正常,浆液pH值能够稳定控制在设计的6～9范围内,排水TSS合格.排放的烟气中SOx含量28.9 mL/m3,NOx含量29.1 mL/m3,满足排放要求.SO2年减排比例超过95％,脱硫率可达95％.达标减排效果具有良好的持续性,但要注意系统的防腐工作.     

烟气脱硫脱硝技术获重大突破

广泛适用于电站锅炉、工业锅炉和工业窑炉烟气治理的高效流态化滤泡法烟气脱硫脱硝装置，近日在北京通过了科技成果鉴定。     

纤维液膜液化石油气脱硫新技术在中国石化茂名分公司开发成功

茂名分公司焦化装置脱硫系统一直采用传统的胺洗工艺对焦化液化石油气进行净化处理。由于设备处理能力小、负荷大，造成气体、胺液两相接触不均匀，胺洗脱硫效果差，只能脱除液化石油气中的无机硫，无法脱除有机硫，不能保证民用液化石油气质量，并影响到装置的长周期运行。为解决这一难题，在参考国内同类装置采用的脱硫技术的基础上，采用了纤维液膜脱硫新技术对焦化液化石油气进行净化处理。该套国产纤维液膜液化石油气脱硫系统采用了一种全新的、更加有效的传质方法，克服了传统胺洗方法的缺陷，与传统胺洗工艺的最大区别在于在较小的反应空间能提供极大的反应接触面积。     

废酸再生装置烟气脱硫脱硝侧线试验研究

为控制大气污染物ＳＯ２ 和ＮＯｘ的排放,中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司在１０ｋｔ／ａ废酸再生装置上采用加拿大塞斯妥奥（Ｃｅｓｔｏｉｌ）公司Ｈ２Ｏ２ －ＤＮＳ工艺,以Ｈ２Ｏ２ 为氧化剂,以钠碱为吸收剂,对废酸尾气进行了脱硫脱硝侧线中试研究,脱硝采用部分烟气加温激活Ｈ２Ｏ２ 工艺。结果表明,ＮＯ转化率为６８．５％;采用鼓泡吸收工艺时,ＮＯｘ 吸收率约为７０％;ＳＯ２ 转化率为９７．４％;出口尾气中ＮＯｘ和ＳＯ２ 的质量浓度分别为３２,１４ｍｇ／ｍ３,满足新排放标准要求。