九江石化公司将建80kt/a乙苯/苯乙烯装置

<正>近日,中国石化集团公司同意九江石化公司建设80 kt/a乙苯/苯乙烯装置,该项目总投资6.63亿元,装置年操作时间为8 000 h,计划于2012年下半年开工建设,2014年底装置建成投产。九江石化公司80 kt/a乙苯/苯乙烯装置主要包括催化干气脱硫精制单元、干气制乙苯单元和乙苯制乙烯单元及配     

丹阳化工医药设计研究所开发非乙烯路线制乙苯新工艺

江苏省丹阳市化工医药设计研究所成功开发非乙烯路线制乙苯新工艺。该所设计的一套采用分子筛气相法直接将乙醇与苯烃化制乙苯的工业化装置在江苏镇江实现平稳运行,生产的乙苯质量稳定,各项指标满足苯乙烯生产要求。     

丹阳市化工医研所开发的乙醇与苯烃化制乙苯工艺实现工业化生产

采用由江苏省丹阳市化工医药设计研究所开发的，分子筛气相法直接由乙醇与苯烃化制乙苯的工业化装置在江苏镇江的一家工厂实现平稳运行，生产的乙苯质量稳定，各项指标完全满足苯乙烯生产要求。     

干气进料温度对烷基化反应系统的影响与对策

分析海南实华嘉盛化工有限公司稀乙烯制乙苯装置烷基化反应3段干气进料不均匀、各段床层温升不协调以及加热炉的热负荷过大等问题,发现主要是因干气进料温度过低所致。提出增设一台换热器,利用苯乙烯装置85℃的工艺凝液加热烃化反应干气进料的方法,将烷基化反应干气进料温度提高到70℃以上。实施改造后,烷基化反应3段干气能够均匀分布,床层温升基本协调;循环苯加热炉的负荷明显降低,燃料气用量降低了174.33m3/h;装置单位苯乙烯产品综合能耗降低了815.98 MJ/t,每年可节约燃料气成本279×104RMB$。     

乙苯精馏塔两种负荷操作的分析对比

乙苯装置生产规模为12.72万t/a,操作负荷弹性60%～110%。利用催化裂解装置副产的干气为原料制取乙苯,为苯乙烯装置提供生产原料,充分利用催化干气中珍贵的乙烯资源。目前,该装置在现有干气资源下,装置负荷达到105%,加之烃化液回炼的情况下,该装置乙苯精馏塔的乙苯生产负荷达到125%左右;本文则着重叙述了乙苯精馏塔在两种负荷下的前后对比操作。     

大型干气法制苯乙烯装置通过考核

2009年6月30日,大庆中蓝石化有限公司8万吨级乙苯／苯乙烯联合装置一次通过72小时性能考核,成为目前国内规模最大的干气法制苯乙烯装置。考核结果显示：该套装置生产的苯乙烯纯度为99．96％,每生产1t苯乙烯消耗1．068t乙苯,脱氢反应器、尾气压缩机、粗苯乙烯塔等关键设备运行正常,各项指标均达到设计要求。     

中国石油大庆石化公司10万t/a乙苯脱氢装置生产技术国内领先

2009年11月6日,中国石油大庆石化公司10万t／a乙苯脱氢装置建成投产,并生产出合格的苯乙烯产品。该装置是中国石油大庆炼化公司10万L／a干气制乙苯装置的配套装置,采用美国Badger专利技术,应用高温、低压、固定床反应器完成乙苯分子内脱氢得到苯乙烯单体。     

中国石化长岭分公司的干气制乙苯装置开工

<正>中国石化长岭分公司的干气制乙苯装置于2015年7月5日开工运行。经过系统调试,各操作段温度、压力等数据正常、平稳,装置进入满负荷生产阶段。该干气制乙苯装置的设计产能为120kt/a,以催化裂化干气为原料,是国内同类装置中产能最大的。该装置运行后,可消化两套催化裂化装置的富余干气,回收乙烯资源,增加后续苯乙烯装置原料,具有良好的经济效益和社会效益。     

浅谈苯乙烯生产中存在的问题及解决措施

本文分析了苯乙烯装置生产过程中烃化反应生成乙苯单元存在的腐蚀，乙苯脱氢单元因聚合结焦发生堵塞，以及设备仪表等方面问题，提出并改进了烃化反应器操作，防止多乙苯和料带水，调整进料比，控制催化剂性能因数在９０～９３，乙基／苯基比值在０．５８～０．６１，延长苯循环量及循环时间为原来的一约一倍。改造乙苯脱氢反应的凝液分离系统，加大进料中蒸汽量，提高水比值，改换了过热蒸汽炉火嘴及保温材料，使热效率达８２％，还     

国内简讯

<正> 催化干气制乙苯工业化试验装置建成投产抚顺石化公司石油二厂利用催化裂化干气与苯直接烃化生产乙基苯工业化试验装置建成投产,一次开车成功,已生产出合格乙基苯产品。该装置采用中科院大连化学物理研究所和石油二厂联合开发的催化干气制乙苯工艺技术,工程由洛阳石油化工工程公司设计。     

催化干气与苯烷基化制乙苯第三代技术的工业应用

介绍了催化干气制乙苯第三代技术的工艺特点及其在中国化工集团大庆中蓝石化公司8万t/a干气制乙苯工业装置的应用情况。工业运行表明,该装置的工艺设计合理,催化剂性能及技术指标先进;并针对生产中由于原料工况等原因存在的问题及其优化改进措施,为该技术在中国化工集团蓝星(天津)化工有限公司20万t/a干气制乙苯装置的设计方案和装置建设提供参考。     

烃化反应及外送多乙苯工况的探讨

1991年8月13日至9月20日,苯乙烯装置为配合二甲苯装置生产对二乙苯,进行了乙苯单元的操作变换,停止反烃化多乙苯进料,暴计外送多乙苯1000t,苯乙烯减产2093t,操作条件被打乱。我们对反应机理、生产负荷、工艺参数作了全面的考察,确立了适应操作变换的工艺参数及最佳操作条件,提出     

干气制乙苯/苯乙烯节能降耗的制约因素及对策

分析了影响海南实华嘉盛公司乙苯/苯乙烯装置能耗的主要因素,包括苯乙烯装置存在产能瓶颈、压缩机能耗偏高以及烃化反应干气进料带液等。针对装置存在问题,采取了提高乙苯/苯乙烯分离塔进料温度、降低压缩机背压、脱丙烯系统改用高效立体传质塔盘,并增加旋风分离器等节能降耗措施,改造后单位产品综合能耗能够低于设计值。     

中国石化九江分公司采用上海石化院技术建苯乙烯生产装置

中国石化九江分公司将于2012年下半年开工建设一套80kt/a乙苯-苯乙烯装置,采用中国石化上海石油化工研究院开发的气相法干气制乙苯及绝热负压脱氢技术,以     

大庆石化公司让“两苯”装置“自由混搭”

<正>中国石油大庆石化公司化工三厂将苯乙烯装置乙苯单元0.4 MPa低压蒸汽并入乙苯脱氢装置蒸汽管网,并同时作为反应单元的稀释蒸汽,使苯乙烯、乙苯脱氢两套装置蒸汽系统实现了"两苯"装置"自由混搭"。该项目投用后,每天节约蒸汽约80 t,降低综合能耗1 504.8 MJt,每年节能降耗约300多万元。该厂苯乙烯装置扩能改造以来,由于设计原因,副产蒸汽超出了装置消耗范畴。这部分"富余"蒸汽无法进行     

洛阳石化新建乙苯-苯乙烯联合装置中交

正7月20日,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司(洛阳石化)新建12万吨/年乙苯-苯乙烯联合装置中交,标志着该公司在加快推进"油转化"进程中迈出坚实一步。新建乙苯装置和苯乙烯装置是联合装置,乙苯装置主要为苯乙烯装置提供原料。新建12万吨/年乙苯装置是炼油结构调整项目中新建主体装置之一,采用中国石化自有的气相法干气制乙苯技术,由乙苯装置和系统配套组成。     

乙醇与苯直接烃化生产乙苯的新技术工业应用

江苏省丹阳市化工医药设计研究所研发成功采用分子筛为催化剂,气相法直接由乙醇与苯烃化制乙苯的新技术,并在江苏镇江建成15kt／a乙苯的工业化生产装置。     

干气制乙苯装置的运转

林原炼油厂于1996年底建成投产了一套30kt／a干气制乙苯装置。平稳运行3个多月，乙烯转化率大于90％，乙烯生成乙苯的选择性在70％左右，乙苯产品纯度达99.60％。     

我国第一套FCC干气制乙苯装置投产

被列为中国石化总公司“八五”重点科技攻关十条龙之一的3万t/a催化裂化干气制乙苯工业化试验装置,是采用抚顺石化公司石油二厂和中国科学院大连化物所联合开发的催化裂化干气与苯直接烃化制取乙苯的工艺技术,并由洛阳石化工程公司设计的国内第一套装置。该装置于1993年5月底完成     

国内简讯

<正> 催化干气制乙苯工业化试验装置已通过设计审查中国科学院大连化学物理研究所和抚顺石化公司石油二厂联合开发的催化干气制乙苯技术,经中国石化总公司批准,由洛阳石油化工工程公司承担了该项技术的工程设计,并已通过设计审查。该项技术设计的主要特点是,原料不需要特殊精制,采用国产催化剂,操作条件简单、不刻苛。设备不复杂,并采用相应技术,以提高收率,降低装置能耗。专家们认为该项设计技术先进、可行,能耗较低。为催化干气直接烃化生产乙苯开辟了一条新的途径。