长庆油田机采系统能耗分析及对策

解决油田生产能耗问题的关键在于降低机采系统能耗。通过对长庆油田机采系统能耗进行分析,以监测数据为依据,结合长庆油田自身地质条件、工艺现状和管理水平,进行系统性研究分析,确定影响长庆油田能耗的主要因素是产液量、电动机功率利用率、平衡度和功率因数。并提出优化抽油机的运行参数、监测、调整、运行管理制度、合理调整无功补偿容量等降低机采系统能耗的对策,使长庆油田开发获得最大的经济效益。     

智能伺服控制技术提高游梁式抽油机系统效能的研究与应用

根据机采系统实际生产的现状,分析和找出影响抽油机系统效率低、能耗高的主要矛盾,结合游梁式抽油机的结构和运行特点,研究和应用了智能伺服控制技术。精确控制地面抽油机运行状态,实现"机-杆-泵"协调平稳运行,减少冲程损失,降低冲击载荷,提高了泵效,有效地延长了设备使用寿命。     

能耗节点分析在抽油机井节能降耗中的应用

机械采油系统能耗约占油田总能耗的60%左右,是油田生产能耗重要组成部分,而抽油机采油系统是机采系统的主要方面,因此提高抽油机井系统效率对降低机采系统能耗,提升油田综合效益具有重要意义。通过对抽油机井系统效率数据进行分析,结合实际生产过程,找出影响抽油机井能耗的主要节点所在,分析系统效率不合格原因,针对主要能耗节点结合生产实际采取优化措施,可实现年197×10~4k Wh的节电量,有效降低机采系统能耗。     

机采系统能耗影响因素及节能潜力分析

油田机采系统是油田生产系统的用电大户,也是油田节电的主要潜力系统,因此,机采系统的节能挖潜工作至关重要。为了开展机采系统的节能挖潜工作,首先需要对机采系统能耗影响因素进行分析。通过将机采系统能耗影响因素进行分类,尽可能全面的考虑各影响因素,并找出各影响因素的影响方式,在此基础上,提出机采系统的节能挖潜的主要方向及采取的具体方法。     

提高苏北油田机采系统效率综合研究

中石化华东油田除少数油井为自喷采油外,99%采油井采用游梁式抽油机配套整筒泵或螺杆泵举升工艺,机采系统能耗约占采油总成本的50%。近年来苏北油田通过机采系统建模分析,采用能耗最低机采系统设计方法,利用更换高效永磁电机、油井沉没度控制、生产参数优化、机抽井杆柱优化等手段,实现了机采系统效率的逐年提升,经验证取得了良好的节能效果与收益。     

优化抽油机井电动机合理匹配降低能耗技术研究

针对某采油厂机采井运行能耗高、系统效率水平低的问题,对现有抽油机举升工艺进行了合理装机功率计算;并根据电动机的功率需求和合理负载率,开展电动机动态的逐级匹配调整,提高了电动机的运行效率,实现了抽油机传统举升工艺的节能降耗,机采井节能工作取得显著成效。     

抽油机自动平衡跟踪装置的设计与应用

抽油机是油田生产的主要采出方式,目前喇嘛甸油田现有游梁式抽油机两千余台,其电能消耗占机采井耗电量的一半。抽油机平衡是影响抽油机设备正常运行、能耗和成本支出的关键因素。针对如何减少抽油机井能耗问题,设计出了抽油机"自动平衡跟踪装置"。该装置运用在游梁尾部增设"钟摆式自动平衡跟踪装置",在抽油机上下运行时,"钟摆"通过改变其位置,使抽油机自动达到平衡的原理。通过两口井的现场应用表明,该装置可使抽油机的系统效率平均提高17.1%,节能效果明显,具有较大的应用潜力。     

双速电动机与变频技术在抽油机上的应用

抽油机悬点载荷具有波动性,所用电动机的负载也是交替变化,为了适应启动时大功率需要,抽油机配备的电动机功率较大;而正常运行时其负载较轻、运行效率低,造成能耗的浪费。为了降低机采能耗,近年来在抽油机上应用了较多的节能技术。针对现场应用较多的双速双功率电动机和变频控制柜两种技术,分别对其工作原理、节能特点、实际效果、具有的优势等方面进行分析与阐述。     

利用系统效率测试仪进行化学防蜡节能测试

在结蜡油井中应用固体化学防蜡剂,可有效抑制油井管、杆、泵等结蜡,延长有杆泵的检泵周期,降低抽油机能耗。抽油机系统效率测试仪,是通过抽油机的电动机运行测试电能参数和安装在抽油机悬绳器的传感器测试油井载荷的,对比结蜡井措施前后的数据,分析节能效果。测试结果表明,结蜡井应用化学固体防蜡剂可使油井载荷平均下降9.73 kN,系统效率提高6.92%,综合节电22.24%。     

抽油机变速运行控制节能效果评价

为了降低油田开发后期机采井的能耗,特别是对于供液不足、泵效低的油井,结合智慧油田建设,推广应用抽油机变速运行智能控制技术。通过油井示功图和生产参数的自动跟踪监测、泵效计算、变频控制技术,实现抽油机井的变速运行并达到节能降耗之目的。在Y油田17口井上运用了抽油机变速运行智能控制技术,通过测试分析抽油机变速运行与常规运行参数等各项参数的差别,对抽油机变速运行智能控制技术的应用效果进行了评价。在低冲速运行状态下实施的17口抽油机井平均泵效提高12.38个百分点,系统效率平均提升6.63个百分点,平均单井日节电17.95 kWh。