铜转炉汽化冷却器的应用及改进

我厂经过多年的技术改造,现已建成3台3200ｍｍ×6600ｍｍ转炉,与其配套的废热利用设备分别为ＱＣＦ23/750-4-04汽化冷却器、ＧＬ-275汽化冷却器和废热锅炉。在两台汽化冷却器中,与2#转炉配套的ＧＬ-275汽化冷却器于1997年首先投入生产运行。1　ＧＬ-275汽化冷却器的使用情况汽化冷却器是有色冶金行业经常使用的冶金炉烟气冷却设备,它的主要作用是冷却烟气、粗收尘和回收低压蒸汽等。汽化冷却器一般采用自然循环方式,其主要冷却部件为汽化水套、汽化排管和水冷灰斗。汽化水套所在区域一般为辐射区,汽化排管所在区域一般为凝渣区和对流区。Ｇ…     

国外消息

廉价氢研究的现状氢的用途愈来愈广泛,将来可能成为世界性燃料,估计到2025年耗氢量将是1985年的12～17倍(现在消耗量为1.0×10~(15) Btu/年)。这是在能源紧缺的时代添加一支新力量。要使氢成为世界性的燃料,关键问题是氢的价格要便宜。目前许多氢制造工厂是用天然气;合成氨制肥料时的副产品;蒸汽转换;电解水等方法。这些方法成本较高,不能形成能源供给的大量来源。以蒸汽转换为例:成本为2.50美元/1,000立     

避免过热蒸汽的冷却冷凝器尺寸过大

在化学过程和动力工业中,过热蒸汽冷却冷凝器被广泛地用于热交换。图1所示是一个卧式单壳程的热交换器,它可能被用作为:高压给料的加热器;蒸汽喷射器系统的中间冷凝器或后冷凝器;压气机系列的气体冷却器。     

我厂新中变系统投运及B112催化剂使用小结

1概况我厂原生产规模为年产合成氨7万吨，有三套常压卧式变换系统。1986年由化工部批准扩建3万吨合成氨、5万吨尿素工程。其中，要新建一套加压变换装置，操作压力为2．0MPa，装置生产能力为年产合成氨9万吨。该装置于1989年12月开始安装，1991年8月28日化工试车，9月2日正式投入生产运行。目前我厂年产总氨已达12万吨水平。ZXi艺流程及主要设备工艺流程：出煤气柜的半水煤气经泡沫冷却塔冷却后进入l“脱硫塔进行脱硫，再经冷却后进活性炭脱硫槽脱硫，脱硫后的气体经压缩机加压进入饱和塔饱和水蒸汽后经热交换进中变炉一段，出塔气经增湿…     

用填充塔冷却气体

<正> 填充塔组成的脱硫排气冷却设备,该设备从锅炉排烟回收副产品的过程中,经一次冷却塔把排烟脱硫后60℃的饱和气体冷却到35℃,再经二次冷却塔把被透平鼓风饥的压缩热升温至125℃的气体再冷却到35℃。在入口气体中,腐蚀性气体SO_x 含量约100ppm,CO_2 10%左右,冷却水是经过pH 值调整后由冷水塔送出的30℃循环水。出二次冷却塔的气体被送入反应塔回收副产品。     

变换工段

为了使煤气中一氧化碳能充分进行变换反应,必须往半水煤气中加入足够量的水蒸汽。加入水蒸汽的方法通常有两种:1.直接往半水煤气中通入水蒸汽。2.让半水煤气通过热水,水就汽化进到半水煤气中。第2种方法就在饱和热水塔中完成。在小氮肥生产过程中,饱和热水塔是回收变换系统热量的重要设备。按目前三千吨型加压变换流程作一概略的计算可知::每产一吨液氨,饱和热水塔可回收蒸汽量约1.4吨,如果每小时产1.4吨液氨(相当于年产一万吨)的工厂,其饱和热水塔所回收的蒸汽量相当于一台2吨/时锅炉的产气量。因此饱和热水塔使用情况的好坏直接影响热量回收率的高低,这对于减少合成氨成本、降低煤耗、减轻锅炉负担都有重要的现实意义。     

翅片式蒸汽过热器的应用

<正> 我厂变换系统外补蒸汽,是利用变换炉一段或二段出口气体的热量加热成过热蒸汽后,补入到饱和塔出口的半水煤气管内。历年来,过热蒸汽的换热设备均采用列管式结构,半变换气走管内,蒸汽走管间。由于我厂的蒸汽汽质差,蒸汽夹带的盐类(主要为溶解于水的氯化物)大部分积贮在蒸汽过热器的进口与第一块折流板之间的管间,以至阻力增大。蒸汽管道的热损,使进入设备的饱和蒸汽带有少量的被冷凝下来的液滴,从而加剧了列管的腐蚀。     

SF型热静力式节能疏水器

<正> 一、前言 蒸汽疏水器是在蒸汽供热设备或蒸汽管网上,起自动排水阻汽作用的一个重要器件。目前已广泛使用于化工、医药、纺织、印染、食品各个工业部门的蒸汽供热设备和蒸汽管网上。单从化工系统所属工厂来看,就有2万多只蒸汽疏水器在工作,据初步估计每年漏蒸汽达15T～20T的石油当量,也即是10万多吨/标煤。因此,疏水器性能的     

Ф7500吹风气回收装置的设计和应用

以固定床间歇煤(焦)制气的合成氨、甲醇厂，制气过程要排放大量的吹风气，其中可燃成分(H2 CO CH4)约占8％-12％，并带有大量的可燃粉尘，严重污染周边环境，还造成巨大的浪费。将这些可燃气体及粉尘通过专门设计的吹风气余热回收系统加以再燃烧，用于产生过热蒸汽，供汽轮机发电，可以达到节约燃料，降低成本，增加效益的目的。     

热管锅炉在烟气制酸装置转化系统的应用

热管废热锅炉具有传热效率高、设备结构紧凑、流动阻损小,两侧热阻可调,运行可靠、操作检修方便等优点,非常适合中低温烟气废热的回收。为了节约能源及减轻环境污染,贵溪冶炼厂应用热管锅炉技术冷却转化系统烟气,取代原有SO3冷却器及冷却风机,回收中温及低温废热,产出低压饱和蒸汽,运行8个月累计产1．27 MPa蒸汽785 19 t,节约标煤10 128 t,经济效益显著。     

煤制甲醇的概念性设计

Badger 公司根据和美国能源部所签订的合同,制订了一项煤制甲醇工业装置的概念性设计。这套工业装置每天处理63000吨筛分后的洗煤,每天另需11000吨煤用于生产蒸汽。可售产品为415000桶甲醇燃料/天及660吨硫磺/天。总投资估计为31亿美元(1977年年中美元)。假定有一座1977年“当年的工厂”(美元值不变,不提价),其产品甲醇燃料的厂门价格估计为18.8美分/加仑(3.00美元/百万英热单位)。如果这套工业装置在1987年以前建成并投入满载运转,则甲醇燃料的厂门价格预计为33.6美分/加仑或5.35美元/百万英热单位。本文是工艺方法和整个工艺布置的评述、辅助设施的讨论、财务一览表、装置容量和市场情况的研究。     

高温燃料气脱硫过程的最佳设计

本文提出了一种高温气体脱硫法,此法有效地利用了煤炭气化炉废渣中的氧化铁与煤转化成的燃料气中的H_2S、COS和CS_2反应并吸附之。过程于填充床反应器中,在1033K和2.22兆帕(斯加)条件下进行。硫化了的废渣可以反复再生,由此产生克分子比为30/70的S_2和SO_2的混合物,它适宜于完全还原成元素硫或制造硫酸。最佳化分析预示:用填充高为0.61米的浅床反应器,按脱硫生产时间仅0.37小时的周期程序操作。这样,显著地降低投资和生产费。一座处理1.22百万标米~3/小时、含H_2SO.63克分子%的燃料气的工厂预计需投资7.638百万美元(1981年价)和年生产费5.229百万美元。一座回收副产品SO_2为硫酸的标准工厂预计需另加投资11.38百万美元,但可得税前利润10.46百万美元(硫酸售价80美元/吨)。这一巨大利润反映了副产品SO_2的价值。     

￠7500mm吹风气回收装置的设计和应用

1设计背景 以固定床间歇煤（焦）制气的合成氨、甲醇企业，制气过程要排放大量的吹风气，其中可燃成分（H2＋CO＋CH4）约占8％～12％，并带有大量的可燃粉尘，严重污染周边环境，还造成巨大的浪费。将这些可燃气体及粉尘通过专门设计的吹风气余热回收系统加以再燃烧，用于产生过热蒸汽，供汽轮机发电，可以达到节约燃料、降低成本、增加效益的目的。     

鲁尔化学和鲁尔煤炭两个公司开发Texaco气化过程的情况

1978—1979年,鲁尔化学公司和鲁尔煤炭公司按照德士古发展公司开发的煤气化技术,在奥伯陶楚(Oberhausen)的每小时6吨示范工厂中,从15000吨5种不同的煤生产3000万立方米合成气。在一个湿式研磨设备(最近引进的新磨机)中制备煤浆。新的内部砌砖工程正在试验。两段气体冷却试验成功。由于熔渣比重低的问题,需要进行结构改革。75次试验结果表明:(1)当反应温度从1350°提高到     

首钢德士古煤浆气化装置简介

<正> 首钢于1986年决定引进德士古煤浆气化装置,以京西门头沟煤矿的大台无烟煤为原料,用三台50bar煤气炉生产172×10~4Nm~3/d(热值2500kcal/Nm~3)工业煤气,以置换厂内的高热值焦炉煤气100×10~4Nm~3/d作民用煤气,解决45.5万户居民用煤气,代替每户居民每年平均用煤1.2吨,共计54.60万吨。而用煤气化供气只耗煤37万吨,可节煤17.60×10~4t/a。该工程总投资12亿元。装置由煤浆制备两套能力100％的湿球磨机系列和三套能力为50％的气化炉组成。炉子燃烧室容积12.7m~3,出口温度1400～1500℃,出口压力44.8bar。设置辐射废锅和对流废锅进行两级冷却,副产100bar饱和蒸汽,经过热后送往空分驱动空压机蒸汽透平,然后抽出40bar蒸汽供氧压机蒸汽透平,剩     

沸腾炉汽化冷却生产小结

硫酸沸腾炉的余热利用,在国内外已有一定的历史,积累了丰富的经验。但我厂却在认识上和实践上都有一段反复。直到1975年10月,才结合硫酸车间年度大修,将利用部份余热的汽化冷却搞了上去,一次开车投产成功,到现在已正常运转了7个多月。在这段时间里,尚未出现过影响硫酸的工艺问题和汽化冷却本身运转的设备问题。目前,日产7公斤/平方公分的低压蒸汽约60吨左右,每年可为国家节约煤4000吨左右,     

铜冶炼多点位余热高效梯级利用技术应用

介绍了某400 kt/a阴极铜大型铜冶炼厂对铜冶炼系统和制酸系统的余热利用情况,对冶炼厂全流程的余热资源进行分析,提出了多点位余热高效梯级利用技术。将熔炼系统余热锅炉所产4.0MPa的中压饱和蒸汽在制酸系统转化一段过热至450℃、3.82 MPa,用于工业设备拖动;制酸系统干吸工序产生的0.8 MPa低压饱和蒸汽,部分在预转化工序过热至320℃、0.70 MPa,其余用作生产和生活用汽,酸冷却器产生的余热用于加热熔炼工序锅炉给水和干吸工序余热锅炉给水,还可用于冬季厂区供暖。该技术综合能源利用效率较高,真正实现多点位余热高效梯级利用,经济效益显著。     

每公斤DMT的原料消耗定额

1.东丽公司(日本)对二甲苯乙醛甲醇}蒸汽电力燃料}付生物:醋酸0.58公斤0.20公斤O·36公斤7.40公斤0.36千瓦小时1300千卡0.20公斤2.Dynamit Nobel公司(西德)对二甲苯醇蒸汽(14大气压)燃料0.63公斤0.41公斤1.玄公斤0.5千瓦小时1000千卡1975年在西或建15。,。。。吨/年的DMT工厂投资1亿2。。。万西德马克3·Eas‘man黔odak公司(美国)对苯二甲酸}。醇}热量消耗0.87公斤O·34公斤11,oooBtu(英国热单位)0.09千瓦小时xg75年美国建100,000吨/年的DMT工厂投资1300万美元每公斤DMT的原料消耗定额…     

甲醇合成放空量增大的原因分析及处理

1 概述 我厂甲醇生产是以德士古水煤气为原料,采用国内自主开发的低压合成工艺.其工艺流程为:德士古水煤气经全气量耐硫变换、高温水解、NHD脱硫脱碳、低温水解、精脱硫制得总硫含量＜0.1×10-6、(H2-CO)/(CO CO2)为2.05～2.15的新鲜气,进入联合压缩机,经联合压缩机的压缩段和循环段分别加压后的新鲜气和循环气混合,进入合成塔预热器壳层,被来自合成塔的反应气预热到195～225 ℃,然后由合成塔顶部斜向45°进入塔内进行反应;反应后的气体由塔底出来进入入塔气预热器管程,被管间的合成气冷却到90 ℃左右,进入甲醇水冷器再次冷却到30 ℃ ,然后进入甲醇分离器;经分离器分离后的气体绝大部分返回联合压缩机加压循环利用,少部分气体(弛放气)经水洗涤后送氨净化变换系统回收利用;分离器分离得到的甲醇含量为80%～94%的粗甲醇减压送入甲醇膨胀槽闪蒸,然后送往精馏系统(三塔精馏),最终得到甲醇含量≥99.85%的精甲醇.甲醇合成塔采用华东理工大学等单位研制开发的绝热-管壳复合式合成塔,设计压力5.69 MPa,塔内共装填催化剂21.4 m3,管间为沸腾水,副产2.5 MPa的蒸汽(减压并入1.3 MPa蒸汽管网).     

碳丙脱碳工艺的改进

针对碳丙脱碳工艺流程在实际运行中受到变换工序的影响(变换气中H_2S含量较高),以及碳丙脱碳后净化气中二氧比碳含量比原碳铵流程的二氧化碳要高等问题。湖南化工设计院对该工艺进行了改进。首先增设了变换气脱硫装置。使变换气中H_2S降至10mg/m~3,有效地稳定脱碳操作,提高脱碳净化气中的纯度:增设变换后气体冷却器。采用冷却器将变换气温度冷却30℃以下。以达到控制系统平衡水含量:增设淋洒式碳丙溶液冷却器。有效地降低碳丙溶