钒钛矿高炉铜冷却壁破损诱发炉况失常的处理

分析了河钢承钢冶炼钒钛磁铁矿高炉炉况失常的原因,介绍了炉况恢复过程,并提出了预防措施。炉役后期,铜冷却壁长期漏水,造成操作炉型失常,出现炉墙结厚,是造成炉况恢复时间长的主要技术原因;在冷却壁漏水对炉况的影响程度上认识不足,是造成炉况恢复时间长的管理原因。从炉况恢复和巩固的过程中,到炉役后期应对铜冷却壁破损诱发炉况失常的一些关键:首先,对于炉墙粘结,要采取"集中加净焦、低碱度+萤石"方式进行热酸洗;另外,必须对冷却壁漏水进行彻底处理;转变对抑制边缘的认识,在加风和调整各项制度过程中,及时果断采取抑制边缘的装料制度,持续做好高炉炉役后期特护工作。     

邯钢7#高炉失常炉况的分析与处理

邯钢7^#高炉炉况恢复期间,因冷却壁破损多、局部冷却壁脱落、长期风量小以及风口上翘等客观因素,在外部发生事故、炉内大量减风的情况下容易引发失常;在处理过程中,布料溜槽脱落,加大了恢复难度。针对炉内漏水量大、渣铁流动性差和炉型不规则等影响因素,采取控制漏水、配加锰矿、堵风口和安装微型冷却器等综合措施,使处于危险状态的高炉扭转局面,产量恢复到正常水平。     

3号高炉(二代)炉墙结厚与操作炉型的管理

宝钢3号高炉(二代)炉体采用铜冷却壁,开炉两年后首次发生炉墙结厚,由于结厚处理时间长、炉况波动大,严重影响生产。分析认为,冷却壁镶砖的不均匀侵蚀是造成本次炉墙结厚处理困难的主要原因。对使用铜冷却壁的高炉在生产中如何控制操作炉型给出了建议。通过减少原料入炉粉末;稳定顺行,保持炉况稳定;防止边缘气流过重;提高软熔带位置;建立适宜的铜冷却壁冷却制度等可以防止炉墙结厚的发生。     

莱钢1号1880 m3高炉炉况失常的处理

莱钢1号1880m^3高炉采用铜冷却壁、软水密闭循环冷却、陶瓷杯等先进技术。开炉后,由于设备故障、原燃料变差、操作制度调剂不及时以及操作失误等原因,导致炉况失常。采用洗炉、合理装料制度、改善原料、抓管理等措施后,炉况得到好转。     

宝钢3BF冷却系统优化及其成效

宝钢3BF冷却壁水管过早大量破损，对高炉操作和长寿构成很大威胁。通过对冷却系统的优化改造，采取提高冷却强度、改善水质等措施，取得明显成效，冷却壁破损明显减少，冷却水成本大幅度下降，炉体管网布局趋向合理；同时炉况更加稳定顺行，燃料比稳步下降，生铁成本下降。     

攀成钢4号高炉炉况失常的处理

随着富氧、喷煤等手段的运用,高炉不断强化,稳定的热制度和造渣制度显得尤为重要。并且随着高炉冷却强度不断提高,炉墙存在因局部冷却强度过大而产生结厚的危险。当炉温、炉况出现一定的波动后,如果操作不当,调剂手段过多,幅度过大,会导致煤气流分布失常,进而引发炉况失常。通过采用洗炉、合理料制调整、空料线炸瘤及抓管理等措施,炉况得到逐步恢复。     

攀钢—高炉炉况失常后恢复期间的调查及分析

自1995年11月起，攀钢—高炉炉况一直不太稳定，生产水平波动较大，尤其是1996年3月下旬炉况再次恶化，为了尽快使之恢复正常，攀钢炼铁厂组织了炉况恢复攻关。在一高炉炉况恢复期间，对其进行了跟踪调查，据此进行了分析讨论。     

2500 m3高炉冷却壁破损原因及防治

根据河钢宣钢2#(2 500 m~3)高炉炉役后期出现的一些反常炉况,判断出高炉冷却系统存在破损漏水问题。分析了2#高炉冷却壁损坏的原因,并提出了防治措施。认为高温煤气直接灼烧冷却壁、边缘煤气流波动大、设备老化、有害元素循环富集等是导致冷却壁破损的主要原因。通过调整高炉操作制度,改善原燃料条件,减少各种有害元素含量,稳定热制度、强化炉型管理、建立以中心为主的气流分布模式,稳定边缘,杜绝炉体热负荷剧烈波动等措施,有效延缓了冷却壁的损坏。     

韶钢7号高炉炉况失常的处理

韶钢7号高炉(2200m3)采用铜冷却壁、陶瓷杯、薄炉衬结构等先进技术。开炉1年后,由于原燃料质量变差、操作制度调整不及时、风口中套变形、风机频繁故障等原因,导致炉况失常。通过合理调整装料制度、改善原料质量,优化风口布局,狠抓管理等措施后,炉况逐步恢复正常。     

安钢高炉生产和炉体破损调查研究

安钢2座380m^3高炉第一代炉役经济技术指标相差较大。结合大修前炉体破损情况,对这2座高炉第一代炉役生产中出现的问题进行调查研究,认为7号高炉在应用大型模块和炉腰冷却壁设计上存在不足,高炉边缘气流发展,操作炉型不合理,炉况不顺;7号高炉炉底温度偏高是炉底炭砖渗铁造成的,6号高炉炉底温度偏高是炉底串煤气所致;7号高炉铁口失常的主要原因是铁口组合砖损坏严重和该部位炉壳开裂,并提出了改进建议。     

宝钢3号高炉炉体冷却系统的优化

宝钢3号高炉炉体冷却系统的先天不足，一定程度上造成炉体冷却壁水管破损过早、过多，严重影响到高炉的长寿。通过对冷却系统进行一系列的改进后，冷却壁水管破损减少，取得了积极的效果，确保了高炉正常稳定运行，延长了高炉寿命。     

高炉铸铜冷却壁的热性能分析

系统分析了高炉用新型埋管式铸铜冷却壁的热态性能及热变形.热态试验结果表明,铸铜冷却壁与轧制铜冷却壁在热态性能上没有大的区别,冷却能力很好,壁体与埋管间没有气隙热阻.以有限元为手段,采用热-结构耦合的方法计算了高温状态下铸铜冷却壁的温度分布、应力和应变,模拟计算结果与热态实测数据基本吻合.计算结果表明,铸铜冷却壁在高炉炉况下的基体温度以及由此产生的热应力都不足以使其很快产生裂纹,能满足长寿高炉的要求.     

高炉铜冷却壁取样研究及破损原因分析

 在整个高炉结构中,炉身下部至炉腰炉腹位置是影响高炉寿命最薄弱环节之一,铜冷却壁应用该区域可形成“渣皮”作为永久性炉衬,有效延长高炉中部寿命,实现了高炉高效和长寿的统一。然而,在生产实践中渣皮频繁脱落,铜冷却壁热面裸露,导致铜冷却壁大面积破损,严重影响生产。针对鞍钢某高炉铜冷却壁破损情况进行了简单的介绍;采用金相分析、扫描电镜及能谱分析和化学分析方法,对破损的高炉炉腰段铜冷却壁进行取样研究。研究结果表明：在高炉内服役过程中,铜冷却壁中氧含量偏高,在受到高温煤气流冲蚀后,在其热面产生了“氢脆”现象,这是造成铜冷却壁破损的根本原因。提出了防止铜冷却壁破损的建议。     

铁基材质高炉冷却壁的解剖研究与破损机制

 对使用开路循环水、预处理循环水、软水密闭、纯水密闭4种冷却水质和循环方式,使用灰铸铁、球墨铸铁、耐热铸铁、铸钢和铜5种材质的一代服役后高炉冷却壁进行了系统解剖研究。分析比较了不同材质冷却壁的力学性能、导热性能、抗结垢性能、易加工性能和经济性能,揭示了铁基材质冷却壁的微观破损机制和壁内水管的成垢机制。     

延长鞍钢1号高炉寿命的技术措施

根据鞍钢１号高炉炉身下部和炉腰冷却器的现状和存在的问题，提出了三条维护措施：更换冷却壁、内衬修补、使用圆柱状冷却器，并对这几种维护技术的优缺点及使用情况进行了详细对比和说明，另外，还对中晚期高炉冷却壁的管理及炉壳裂纹的预防及维护提出了建议。     

冷却壁更换技术在宝钢3号高炉的应用

针对宝钢3号高炉冷却壁水管破损的状况,在对冷却系统进行了一系列优化改造的同时,对水管破损最为集中的S3段和S4段冷却壁进行了整体更换,使炉身状况大为改善,为3号高炉炉役后期高炉顺行和长寿创造了条件。     

宝钢3号高炉冷却壁破损机理的热态试验研究

模拟宝钢３号高炉冷却壁的实际工作条件下,建立了国内第一台大型冷却壁热态试验炉。通过测量进行温度,进水速度,炉气温度及热冲击等条件对光面冷却壁热面温度的影响,分析了宝钢３号高炉带凸台冷却壁损坏的主要原因。     

本钢5号高炉炉体破损原因浅析

本钢５号高炉于１９９６年４月１日停炉中修，介绍了５号高炉中修前的生产操作情况及存在的问题，总结了炉皮，耐火砖衬，冷却壁的破损情况，分析了破损原因，并提出了改进意见及延长高炉使用寿命的措施。     

高炉冷却壁非稳态传热热态实验分析

 冷却壁安全工作是保证高炉长寿的基础。通过设计并建造冷却壁热态实验炉,研究了高炉铸铁冷却壁热面无渣皮和有渣皮时的非稳态传热过程,考察了不同炉气温度条件下冷却壁热电偶温度的变化规律。回归得到了炉气在升温阶段、稳定阶段、降温阶段时冷却壁热电偶温度随时间的变化关系式。计算得出了冷却壁热面在有无渣皮条件下的平均热流强度,回归得出了炉气平均对流换热系数随炉温的变化关系。结果表明,冷却壁热面在有渣皮时热电偶温度的变化速率显著低于无渣皮时的变化速率,冷却壁破损的主要原因是冷却壁温度的反复变化和渣皮的频繁脱落而产生的热应力。     

冷却壁破损与水管结垢研究

高炉冷却壁进入晚期工作临界点后有一个快速破损期，为水管结后热阻增大所致，文中讨论了水管水垢瘤的生成机理和结垢对高炉操作的影响，以及冷却壁宏观破损过程的成因。