焦化汽油罐外壁腐蚀与防护

1 前言 锦州石化公司焦化汽油二次脱水罐系500 m3常压拱顶罐,原设有保温层,经几年使用后,发现由于罐顶呼气口呼出的油气中有大量硫化物沿壁流下形成腐蚀,罐壁的防锈漆基本被破坏.本文报道在腐蚀原因分析的基础上,采用自行研制的进行不停车防护的技术.     

加热炉空气预热器腐蚀分析及防护措施

中国石油某石化公司1.2 Mt/a延迟焦化装置首次开工7个月后,加热炉空气预热器出现严重的腐蚀现象。通过腐蚀产物检验分析和工艺操作分析,确定该腐蚀是典型的低温露点腐蚀。针对空气预热器露点腐蚀问题,采取了相应的防护措施。在后期运行和检修中对空气预热器腐蚀情况进行跟踪验证,结果表明:空气预热器的腐蚀原因分析正确,采取的防护措施有效。     

汽油罐不锈钢浮盘盖板和浮筒的腐蚀

对某石化公司642号废汽油储罐0Cr18Ni9不锈钢浮盘盖板和浮筒腐蚀情况进行了物理测试,分析了腐蚀的原因。结果表明,不锈钢浮盘盖板和浮筒是由于废汽油中有硫化物而导致局部腐蚀穿孔。腐蚀穿孔是由浮盘盖板下表面萌生,并向接触其相部位的上表面发展。同时,由于海水冲洗和稀释引起氯化物对不锈钢浮盘盖板和浮筒的局部腐蚀。在分析的基础上提出了切实可行的防护措施。     

立式沉降脱水罐的设计与应用

沉降脱水罐按其外型分为立式和卧式两类，卧式罐一般为罐，用于密同气处理流程，立式沉降脱水罐一般为常压罐，用于开式油气处理流程，若设置大罐抽邓为灌流程。自七十年代以来，立式沉降脱水罐在我国油上被广泛应用于含水原油的一段脱水，八十年代推广应用于稠油的一段和二段脱水。论述了立式沉降脱水罐在设计和应用中的技术问题。     

掺炼加氢焦化汽油 扩大重整原料来源

为了缓解催化重整原料不足的矛盾,锦州石化公司分别以石脑油、石脑油中掺入10％的加氢焦化汽油和石脑油中掺入25％的加氢焦化汽油作重整原料,进行生产试验。实践表明,严格控制加氢焦化汽油的干点,并加强预加氢操作,掺入加氢焦化汽油作重整原料完全可行。     

焦化汽油氯含量超标原因分析及控制措施

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司焦化汽油氯含量超标,引起下游石脑油加氢装置换热器氯化铵结晶和设备氯腐蚀.对其原因进行了分析,查找了氯的来源、存在形态.逐一排查,最终确定气柜凝缩油进焦化回炼是引起焦化汽油氯化物超标的主要原因.采取常减压闪顶低瓦回收、重整脱氯罐与低瓦隔离等措施,气柜凝缩油中氯含量逐步降低,焦化汽油中...     

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置（简称一催化）的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,单质硫和多硫化物经过氢氧化钠乙醇溶液洗涤后可以被除去,使汽油铜片腐蚀情况改善。一催化精制汽油中的活性硫化物可能来自直馏汽油中的单质硫。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油全部改进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油进入脱硫脱臭单元,彻底解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题     

炼厂酸性水罐区气体减排和治理新技术

酸性水罐区是炼油厂最大的污水罐区,排放气中含有高浓度H2S,NH3,有机硫化物、油气、水蒸气和空气,直接排放导致空气恶臭污染严重且浪费油气资源。采用来水脱气罐、罐顶气连通管网、减少罐内气相空间体积、将排水高峰安排在夜间等措施,可减排气体50%以上。采用罐内气相空间惰性气保护,可防止硫化亚铁自燃引发火灾事故。罐区排放气采用"低温粗柴油吸收-碱液吸收"工艺,粗柴油来自催化裂化分馏塔或常压塔,富吸收油进加氢装置处理;采用氢氧化钠或氨水吸收H2S时,废吸收液进酸性水罐处理;采用醇胺吸收液时,富吸收液进再生系统。该工艺的H2S、有机硫化物回收率接近100%;NH3回收率60%～90%;油气回收率可达95%以上;净化气体中的油气质量浓度小于25 g/m3;H2S,NH3、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫排放量小于GB 14554—93《恶臭污染物排放标准》。     

连续重整脱戊烷塔顶空气冷却器的腐蚀及防护

针对某炼油厂连续重整装置脱戊烷塔的空气冷却器腐蚀,首先根据脱戊烷塔顶回流罐气体的分析数据,排除了NH4HS腐蚀的可能性;其次通过对工艺操作过程分析以及借鉴其他石化企业的腐蚀防护经验,确认氯化铵在空气冷却器内部沉积是脱戊烷塔顶空气冷却器A205腐蚀的原因;最后根据工艺条件和现场原料油、补充氢的分析数据进行了氯含量核算,并依据核算结果制定了防护措施:(1)脱戊烷塔顶挥发线注水,注水量约为塔顶流量的1%;(2)监测脱戊烷塔顶回流罐排出水的pH值,如果pH值低于6,在脱戊烷塔顶挥发线增注缓蚀剂。     

油罐的腐蚀与防护技术

金属油罐的腐蚀大多为局部腐蚀,其中点腐蚀最为明显。金属油罐腐蚀最严重的部位一是罐底板凹陷处;二是罐顶和罐壁结合部,罐顶外部呈环状腐蚀;三是罐壁腐蚀在罐的阴面壁、顶结合部。分析了这些腐蚀产生的原因,就如何控制金属油罐的腐蚀速度,提高油罐的防护水平的问题进行探讨,提出了防治措施及应注意的问题。     

二套催化再生系统设备失效分析

通过对锦州石化公司二套催化再生系统设备、烟气取样分析,以及对设备用材应力腐蚀敏感性评定,找出了设备失效原因,并提出了防护措施.     

延迟焦化装置汽油终馏点调整中存在的问题及对策

总结了中国石油克拉玛依石化公司1.5 Mt/a延迟焦化装置汽油终馏点调整的实践经验。在焦化汽油终馏点调整到小于180 ℃的过程中,存在柴油系统超负荷、分馏塔塔顶循环回流泵抽空及塔盘结盐等问题,通过优化调整柴油系统流程、增加塔顶循环脱水罐及塔盘定期除盐等措施,有效地控制了柴油系统的负荷,降低了柴油外送温度,解决了塔顶循环泵抽空及塔盘结盐的问题,使汽油终馏点调整无负面影响,满足了焦化汽油单独加氢作重整料的要求,优化了产品分布,保证了装置的安、稳、优运行。     

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置(简称一催化)的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,由一催化精制汽油原料所含直馏汽油中的单质硫转化而来。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油和部分二催化稳定汽油进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油则进入脱硫脱臭单元,从而解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题。     

储油罐腐蚀因素分析及对策

由于油、气介质的易燃易爆特性及原料油含有硫化物等腐蚀性介质,原油处理罐的安全运行一直是油气集输系统关注的焦点。虽然油气集输系统在对原油处理罐的安全管理中执行新的管理规范及标准,并逐步完善原油罐区的安全设施及安全自动监控系统,但在原油处理罐运行期间,自然腐蚀、介质腐蚀、磨损损耗等任何一种因素都可以引发原油处理罐的损坏事故,从而进一步带来人员伤亡和财产损失。这种不能确定的潜在事故隐患是原油处理罐运行面对的风险。正确分析联合站处理油罐的腐蚀机理并采取相应的防护措施是实行其安全平稳运行的首要工作。     

焦化汽油加氢催化剂床层结垢机理分析

采用元素分析、红外光谱分析、热重分析以及灰分测定等方法对抚顺石化公司石油一厂焦化汽油加氢装置催化剂床层结垢进行了分析。垢的主要成分为烯烃聚合物 ,结垢机理为非烃化合物引发的聚合反应 ,次要成分为H2 S及硫醇腐蚀设备而生成的铁的硫化物及其它金属化合物。原料焦化汽油储存时间过长是诱发二烯烃聚合结垢严重的根本原因。经过储存后的焦化汽油不适合作为加氢原料。     

酸性水罐腐蚀的联合保护

针对酸性水罐内壁的腐蚀,传统的方法是在检修期间,采用环氧玻璃钢、环氧玻璃鳞片对罐内壁进行修复。由于涂料本身固有的特性特征(比如涂料本身存在针孔等),导致酸性水罐重新采取上述方法后,短期内仍出现龟裂、脱层。在对国内若干家炼化企业进行调研的基础上,解析酸性水罐的腐蚀成因,提出经过实践过的MO+AR联合保护的防腐方法,该方法既具有耐酸、耐碱特性,也具有一定的耐油性和导静电性,并增加AR牺牲阳极辅助防腐(即联合防腐)。此防腐方法用于某石化公司新建的5 000 m3酸性水罐具体方案设计。     

催化重整原料罐内壁喷涂锌铝复合覆盖层技术

福建炼油化工有限公司催化重整原料罐C125-G128为铝制内浮顶罐。1995-1997年期间,先后发生浮盘倾斜、沉没故障,经检查为罐顶和罐壁气相部位严重腐蚀、大量腐蚀产物积聚在浮盘上所致。上述部位腐蚀系沿海含盐潮湿大气及原料油中含硫化物而引起。采取在油罐内壁热喷涂锌铝复合覆盖层和无机富锌防静电涂料封闭处理防护措施后,取得了很好的效果。运行3年后检查,涂层完好,铝浮盘上无腐蚀产物沉积。     

锦州石化公司开发生产97号无铅汽油

由于科学技术的进步和汽车工业的发展,现代汽车广泛应用高压缩比汽油机和净化系统。为了提高汽油发动机的使用效率,保护环境,合理地分配和节约燃料,提高燃料经济性,市场对高标号无铅汽油的需求不断增加。为了适应这一发展趋势,锦州石化公司开发生产了97号无铅汽油。 锦州石化公司原油加工能力5Mt/a,现有催化裂化装置3套,催化重整、气体分馏、汽油脱硫醇、MTBE     

近海油田钢质原油储罐腐蚀机理分析与防护

辽河油田原油储罐储存的原油含有水、无机盐、硫化物、有机酸等腐蚀性化学物质,造成储油罐内顶部、底板及加热盘管发生严重腐蚀,甚至导致某些储油罐发生罐顶塌陷和罐底板穿孔漏油事故,影响生产正常运行。原油储罐腐蚀主要有罐顶与罐壁外腐蚀、罐底外腐蚀以及储罐内腐蚀。通过分析罐底沉积污水中的腐蚀性成分,确定引起腐蚀原因。采取的防护对策包括:改进储罐的设计,增加防雨檐,减少雨水与罐表面接触;罐底边缘板的防腐蚀、防渗水等采用CTPU玻璃布+防水涂料的工艺技术;涂料与牺牲阳极联合保护技术。     

油水储罐罐底漏失的修复

速凝水泥修复罐底技术主要是以速凝水泥为胶结剂，以石子、砂子为支撑剂，用一定比例的清水和工业用胶搅拌均匀后，放入油水罐底施工。先后在荆一联注水站、荆二联注水站、庄一联注水站、泽37站油水储罐实施用水泥修复罐底7罐次，成功6罐次，成功率为85．71％。以700m3储罐为例，用钢材更换罐底与采用水泥方法修复罐底对比，可以节省资金20万元，节省施工时间15天。该方法仅适用于油水储罐由于点腐蚀导致罐底穿孔而储罐本体完好的情况，不适用于罐底及罐壁大面积腐蚀的修复。