半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺数值模拟

介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺,该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形.用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行了三维有限元分析,模拟结果表明,半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理,工件能够良好成形.     

基于有限元方法的节流阀阀体成形工艺分析及锻模设计

根据节流阀阀体的结构特点,设计了两套锻造成形方案,并利用Deform 3D软件对两套成形工艺进行了分析.根据有限元分析的结果,确定了锻造毛坯的尺寸及锻造成形的载荷,制订了合理的成形方案,为节流阀阀体的锻造生产提供了指导.     

摇臂轴精密成形工艺及模具设计

在对20CrMnTi摇臂轴的结构及工艺难点分析之后,提出了闭塞锻造的精密成形工艺方案.基于有限元软件Deform-3D对闭塞锻造成形过程的模拟,通过对载荷-行程曲线、金属流动规律等重要参数的分析,掌握了其成形特点,验证了闭塞锻造的可行性与优越性.优化设计了摇臂轴的闭塞锻造浮动凹模模具,并简单介绍了精密成形方法的优越性.     

17型锻造钩尾框热弯曲成形过程数值模拟

介绍了17型钩尾框锻造工艺中弯曲工步的成形过程,应用PROE软件对钩尾框弯曲锻件进行三维实体造型,并用Deform-3D模拟软件对钩尾框弯曲成形过程进行了三维有限元分析,优化了钩尾框锻造工艺.模拟结果表明,优化后的钩尾框锻造工艺过程设计合理,工件能够良好成形,表明三维有限元分析在锻造行业具有一定的应用价值.     

薄壁曲面零件的锻造成形工艺

某产品上用的一重要零件为薄壁曲面类零件,实际生产中主要采用机械加工制作,工序多,时间长,并浪费原材料.本文采用锻造成形工艺,锻模设计为曲面分模面模具结构,实现了薄壁曲面零件的锻造成形.零件成形后,无需再进行后续机械加工,产品的尺寸和形状均可直接达到使用要求.经过工艺试验和小批量的试生产考核,其尺寸和形状均能满足图纸技术要求,并且产品尺寸和形状的一致性好.与机械加工工艺相比,锻造成形工艺大幅度提高了产品生产效率和材料利用率,极大降低了生产成本.     

多节杆锻造成形工艺研究

在分析多节杆锻造工艺的基础上,结合成形过程的数值模拟,采用联杆铰接式镦锻模具。通过优化锻造模具和工艺参数,解决了多节杆锻造成形的难点,成功开发出多节杆锻造成形生产工艺。     

铝合金筒形机匣等温锻造模设计

等温锻造方法可有效解决复杂形状的铝合金锻件成形难问题.铝合金筒形机匣是某机型的关键零件,但现有锻造方法较为繁琐,通常为两步法,锻造过程中需要更换凸模,并且成本相对较高.本文在现有锻造方案基础上对筒形机匣的等温锻造模具进行优化改进,应用组合凹模并提出多层水平分模面方案,首次制定出合理的一步成形闭式等温锻造方案,利用DEFORM-3D软件对该成形方案进行数值模拟,获得了较为优化的工艺参数,模拟锻件成形良好,达到了理想效果,为机匣锻件的一步成形工艺提供理论支撑.     

汽车弯臂锻造工艺改进

以轻卡汽车弯臂零件为对象,分析了其原有锻造成形工艺;根据金属塑性流动理论和设计方法,改进了弯臂零件锻造成形工艺;经过实践证明,改进后的工艺不仅提高了材料利用率、模具寿命,降低了生产成本,还起到了节能减排的社会效益.     

轮毂轴承套圈闭式锻造成形数值模拟分析

根据轮毂轴承套圈的产品特点,设计了闭武精锻成形工艺方案.并通过Deform-3D对成形过程进行了数值模拟,分析了闭式锻造过程中金属的变形规律.数值模拟结果为轴承套圈闭式锻造工艺与模具设计提供了有效参考.     

精密锻造成形技术在我国的应用

简要介绍了精密锻造成形技术的发展概况及主要应用领域,列举了大量的工程应用实例来阐明冷锻成形、温锻成形、闭塞锻造成形、精密热模锻成形、复合成形、等温锻造成形等精密锻造成形工艺在我国的应用情况。     

TC6钛合金卡环锤锻过程模具受力的有限元分析

在TC6钛合金卡环的高温锤锻过程中,模具承受非常大的应力。本文采用刚粘塑性有限元法模拟了TC6钛合金卡环的高温锤锻过程,给出了变形过程金属的流动情况、锻造载荷以及不同时刻模具的应力分布。模拟结果可以为该零件的成形工艺和模具设计提供参考。     

锻压设备对热锻模型腔近表层负荷的影响

本文选取三类典型锻压设备,运用有限元分析软件对汽车前轮毂终锻模锻造过程进行数值模拟,分析不同加载方式对热锻模损伤的影响程度.研究表明:合理选择锻造设备可以降低锻模负荷,提高锻模使用寿命.     

KD-002凸缘锻模设计及成形过程有限元分析

通过对锻件的形状特点进行分析,确定了合理的成形工艺方案.采用有限元分析软件,对锻打过程进行了数值模拟.并优化了锻模的设计参数.试验表明,模拟结果和实际成形过程吻合良好.     

TC4钛合金管径向温锻成形工艺仿真

研究了钛合金管材的径向锻造成形，运用DEFORM(有限元模拟软件)模拟分析了模具锥角、径向进给量、锻造模具的形状结构等参数对TC4钛合金径向锻造成形的影响。采用有限元数值模拟仿真技术与理论计算相结合的方法，确定了该零件采用径向温锻成形所需要的关键参数。     

采用Deform 3D对2A12铝合金锻造变形的模拟研究

锻模模膛的充填能力是锻模设计的关键,它直接影响锻件的质量及锻模的质量与寿命.本文针对锻模模膛充填困难的特点,以2A12铝合金为研究对象,以棒料模锻后的充填高度为控制目标,采用有限元数值模拟试验,模拟了模锻过程,分析坯料的变形行为,讨论了变形过程中坯料的温度变化情况、整体应力的分布和变化情况.     

TC6钛合金卡环锻造模具优化的数值模拟分析

采用有限元法模拟了TC6钛合金卡环的锻造过程,给出了锻造过程金属的流动情况、锻造载荷以及模具的应力分布。在此基础上对模具型腔进行了优化设计,给出了一种优化的设计方案。优化后的模具在锻造过程中承受较小的应力分布,从而可以确保模具的使用寿命以及锻件的质量不受影响。     

支承架数值模拟应用

利用Pro／e对毛坯、模具进行三维造型,利用模拟软件DEFORM-3D对支承架等温锻造成形过程进行数值模拟,得到成形过程中锻件的填充情况以及成形载荷、应变场和应力场的场量分布。通过对比实际零件生产情况再次证明了该软件模拟的可行性及有效性。基于模拟结果,对锻造缺陷的成因进行了初步分析,并提出了成形工艺及模具设计的改进建议。     

曲轴终锻模凸缘部位的磨损分析及提高寿命的措施

曲轴终锻模凸缘部位的磨损失效是导致终锻模最终失效的主要原因.本文运用有限元分析软件Deform3D对曲轴终锻过程的磨损状态进行模拟仿真,并采用最小二乘法拟合得到了预锻连皮(recess)厚度与终锻模最大磨损深度的关系曲线,为提高终锻模具寿命提供了理论参考.     

前轴成型辊锻过程的模拟分析

采用刚粘塑性有限元方法对汽车前轴成型辊锻与模锻复合工艺中成型辊锻过程进行了模拟,获得并分析了成形过程、金属流动规律和力能参数曲线,揭示了其工艺典型特点,其结果对前轴成型辊锻的工艺和模具设计具有指导和参考作用。     

锻件切边变形机理及变形规律研究

研究了锻件的切边成形方法,运用有限元分析软件Deform对切边变形过程进行数值仿真.仿真结果表明:锻件切边过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;切边过程中,最大切边力随着飞边厚度的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的切边力随着飞边厚度的增加而逐渐减小;当飞边厚度为7mm时,最佳凸凹模间隙为0.6mm,最佳凹模小圆角为1.5mm.通过阐述变形机理为建立锻件切边工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果.