未来5年美国石化催化剂市场将温和增长

据BCC研究公司的最新报告显示，未来5年美国石油和化工催化剂市场的年均复合增长率为2．5％，从2010年时的41亿美元增加至2015年时的逾46亿美元。2010年，主要催化剂市场规模分别为化学加工催化剂14亿美元、聚合催化剂13亿美元、炼油催化剂14亿美元。BCC研究公司同时预测了美国一些主要催化剂市场的增长速度，其中化学加工催化剂市场的年均复合增长率为2．3％，聚合催化剂市场为2．7％，炼油催化剂市场为2．5％。     

活性炭负载镧催化合成乙酸丁酯的研究

研究活性炭负载镧为酯化催化剂合成乙酸丁酯。探讨了负载温度、原料比例、催化剂用量、反应时间、催化剂重复使用效果等因素对酯化率的影响,确定了较佳的工艺条件,催化剂为0．8g,醇酸比为(2—2．5)：1,反应时间为2h,最高酯化率可达98．89％。     

壳聚糖硫酸盐催化合成乙酸苄酯

以壳聚糖硫酸盐为催化剂,由乙酸和苄醇合成乙酸苄酯。考察了催化剂用量、反应时间等因素对反应的影响。实验结果表明,在催化剂用量为０．４ｇ、反应时间为２．５ｈ的条件下,产品收率为８３％,并且催化剂可重复使用多次     

高性能钒催化剂的研制

通过精制硅藻土、优化催化剂配方和制备工艺，成功研制了高性能中、低温型钒催化剂。在410℃和485℃条件下，中温型钒催化剂的活性为23．0％和92．9％，低温型钒催化剂的活性为58．5％和88．2％。高性能钒催化剂已工业应用于硫磺制酸系统。     

磁性纳米固体超强酸催化合成没食子酸酯

研究了以磁性纳米固体超强酸SO4^-2/TiO2为催化剂,以没食子酸与正丙醇为原料合成没食子酸酯的反应。探讨了醇酸比、催化剂用量、催化剂焙烧温度以及反应时间、反应温度对酯产率的影响。结果表明最适宜的反应条件是：正丙醇、酸、催化剂的物质的量比：0．934/0．0825/0．00524,反应温度为120℃,反应时间2．5h,产率为84．3％。     

共沉淀法制备用于废塑料裂解的改质催化剂

本文以硝酸铝、硝酸锆和尿素为原料，用共沉淀制取以超细氧化铝为载体的稀土锆催化剂．并将该催化剂应用于废塑料裂解的催化改质阶段：研究发现随着催化剂中锆含量增加．汽油、气体产率和催化剂积碳率增加，柴油、重油的产率减少。稀土锆催化剂I在290℃时，液体油品产率最高，为86．1％，汽油辛烷值为92．15。     

聚合硫酸铁的制备

本文介绍了以硫酸亚铁为原料,氧气为氧化剂,亚硝酸钠为催化剂．在实验条件下进行催化氧化制备聚合硫酸铁．探讨了反应温度、硫酸用量、助催化剂和催化剂用量对反应速率及产品质量影响。     

碳基对甲苯磺酸催化剂在烷基化反应中的研究

利用可溶性淀粉和对甲苯磺酸混合物的部分炭化制备了碳基对甲苯磺酸催化剂,研究了该催化剂在苯与1-十二烯烷基化反应中的催化性能,考察了催化剂的处理温度、苯烯摩尔比、反应时间、催化剂的质量分数等因素对烷基化反应的影响以及催化剂的再生性能。结果表明：该催化剂在苯与1-十二烯烷基化反应中具有较好的催化活性和可再生性。在催化剂的处理温度为200℃、苯与1-十二烯的摩尔比为8,催化剂的质量分数5％和回流反应2．0h的条件下,1-十二烯的转化率为94．3％,LAB的选择性为95．0％,2-LAB的选择性为75．0％。     

分子筛负载磷钨酸盐催化合成2-乙酰噻吩的研究

采用二氧化硅负载固体磷钨酸盐催化剂,以乙酸酐和噻吩为原料合成2-乙酰噻吩。通过实验考察了固体酸盐催化剂用量、反应时间、反应温度、催化剂重复使用次数对2-乙酰噻吩合成转化率的影响。确定该反应的最适条件为：反应温度85℃,反应时间4h,催化剂用量（质量分数）3．0％-3．5％,催化剂重复使用3次。产品的转化率为80％以上,最高转化率达到90．75％。产品通过气相色谱分析,2．乙酰噻吩质量分数达99．5％以上,副产物主要为3-乙酰噻吩。由此证明,磷钨酸盐作为本反应的催化剂,有着较高的选择性。该方法同以往的方法相比较,具有无设备腐蚀、减少环境污染等优势。产品同催化剂易分离,且催化剂可重复利用。     

Cs2.5H0.5PW12O40/SiO2催化剂上乙酸与烯烃酯化反应研究

以硅胶为载体,制备了负载型Cs2．5H0．5PW12O40催化剂。将制备的催化剂用于乙酸与1-丁烯的酯化反应。考察了活性组分负载量、焙烧温度、催化剂用量、反应温度、反应压力、n（1-丁烯）／n（乙酸）、反应时间等因素对乙酸转化率的影响。研究结果表明,在活性组分负载量为40％、焙烧温度为300℃时制备的Cs2．5H0．5PW12O40／SiO2催化剂具有较高的催化活性。随着负载量增大,催化剂孔径、孔容和比表面积减小,催化活性先增加后减小。在反应温度为120℃、压力为1．5MPa、n（1-丁烯）／n（乙酸）比为3．0、催化剂用量为4％、反应时间为7h的条件下,乙酸的转化率为87．36％。     

甲基丙烯酸氧化制甲基丙烯酸催化剂的研究

本文对甲基丙烯酸氧化制甲基丙烯酸催化剂进行了研究．对催化剂组成中Ｋ、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｔｌ、Ｂ、Ｍｏ含量对催化剂活性的影响分别进行了考察．催化剂活性评价表明，当催化剂组成ＭｏａＰｂＶｃＣｕｄＡｓｅＺｆｏｘ的ａ＝８～１５、ｂ＝０．５～２、Ｃ＝０．０８～０．４、ｄ＝０．０５～０．３、ｅ＝０．１～１、ｆ＝０．１、ｚ＝Ｋ时活性较好．在反应温度２９０℃，Ｍｏ含量为１０，Ｂ为０．１，Ｋ＝０．０８时，甲基丙烯酸的转化率达９２％以上，甲基丙烯酸收率达７４％．     

环己醇装置加氢工艺优化

分析了环己醇装置加氢催化剂流失的原因。结果表明：搅拌器转速、催化剂浓度、催化剂界面是影响催化剂流失的主要原因,催化剂的再生、劣化也是影响催化剂流失的原因。工艺优化条件：反应温度135℃,压力为4．5MPa,搅拌器转速125r／min,催化剂浓度1．5％,催化剂界面60％～70％。工艺优化后效果显著。     

邻苯二甲酸二丁酯的催化合成

以硫酸氢钠为催化剂、邻苯二甲酸酐与正丁醇为原料合成了邻苯二甲酸二丁酯。最佳合成条件为以0．05mol邻苯二甲酸酐为基准、醇酸摩尔比为4、甲苯15mL、催化剂用量2．0g、反应时间1．5h，酯收率达94．2%。该催化剂具有价廉易得，催化活性好，反应时间短，使用方便等优点。     

活性炭负载型固体碱催化酯交换反应的研究

采用浸渍法制备了活性炭负载KOH固体碱催化剂,考察了它们在三醋酸甘油酯与甲醇酯交换反应中的催化性能,及时间、温度、催化剂用量、醇酯摩尔比等因素对酯交换反应的影响。结果表明,当醇酯比为9：1,催化剂用量为0．3g（三醋酸甘油酯为0．02mol）,KOH浸渍液浓度为20．0wt％,反应温度为65℃,反应1．0h,三醋酸甘油酯转化率可达到94．7％。该工艺操作简单,催化剂可以回收,过程无三废污染。     

催化剂组成对镍基负载型催化剂性能的影响

以正硅酸乙酯、钛酸丁酯、硝酸镍为主要原料,采用溶胶-凝胶(Sol-Gel)法实验室制备了一系列组成不同的催化剂。催化剂前躯体的物化性能用BET、TPR及强度测试仪进行表征,用固定床连续流动微反装置,考察催化剂苯加氢生成环己烷的催化性能。研究结果表明,所制备的催化剂比表面性质与制备工艺参数的调整有很好的对应关系．合适的制备工艺参数可以制备得到具有优良比表面性质的催化剂前驱体,催化剂的比表面大于300m^2／g,比孔容可以在0．16～0．36之间选择调整,孔径分布单一,具有双孔结构,最可几孔径分布为1．1～1．7nm,1．8-5．6nm。该催化剂应用于苯加氢制环己烷实验中,苯转化率均为100％．环己烷的选择性均达到99．0％以上。     

H3PW12O40/TiO2催化合成苯甲醛1,2-丙二醇缩醛

采用溶胶-液相法制备了H3PW12O40／TiO2复合催化剂,用FT-IR对催化剂进行了结构表征。以苯甲醛和1,2-丙二醇为原料合成了苯甲醛1,2-丙二醇缩醛,考察了反应物配比、催化剂用量、反应时间及催化剂的重复使用对产品收率的影响。实验结果表明,合成苯甲醛1,2-丙二醇缩醛的较优反应条件为：n（苯甲醛）／n（1,2-丙二醇）=1．0／1．3,催化剂的用量为反应物总质量的2．0％,甲苯为带水剂,反应5．0h,苯甲醛1,2-丙二醇缩醛的收率可达90．0％以上。     

十二水合硫酸铁铵催化合成己二酸二丁酯的工艺研究

以十二水合硫酸铁铵为催化剂,己二酸与正丁醇为原料合成了己二酸二丁酯,讨论了醇酸物质的量比、催化剂用量、反应时间、带水剂等因素对酯化率的影响,确定了最佳工艺条件为：以0．1mol己二酸为基准,醇酸物质的量比为5．0：1,催化剂用量为5．og,反应时间为1．0h,不用带水剂,己二酸二丁酯的酯化率为98．2％。该催化剂具有催化活性高,反应时间短,酯化率高,与目前工业中使用的硫酸相比环境污染小,对设备几乎无腐蚀等优点,且十二水合硫酸铁铵价格低廉易得,性质稳定,不溶于反应体系,是一种很有发展前景的催化剂。     

H3PW12O40/TiO2催化合成醋酸异戊酯

采用溶胶一液相法制备了H3PW120O40／TiO2复合催化剂,用FT—IR分析方法对催化剂进行了结构表征。以醋酸和异戊醇为原料合成了醋酸异戊酯,考察了反应物配比、催化剂用量、反应时问及催化剂的重复使用性能对产品收率的影响。实验结果表明：合成醋酸异戊酯的较优反应条件为：异戊醇0．1mol,n（醋酸）／n（异戊醇）=1．4／1．0（mol／m01）,催化剂的用量为1．25g,环己烷为带水剂,反应时问3．Oh。上述条件下,醋酸异戊酯的收率可达87．0％以上。     

对甲苯磺酸催化合成丁酸异戊酯的工艺研究

以对甲苯磺酸为催化剂,正丁酸与异戊醇为原料合成了丁酸异戊酯,讨论了醇酸物质的量比、催化剂用量、反应时间、带水剂等因素对酯化率的影响,确定了最佳工艺条件为：以0．2mol正丁酸为基准,醇酸物质的量比为1．5：1,催化剂用量为0．5g,反应时间为2h,带水剂环己烷为7．5mL,丁酸异戊酯的酯化率为95．8％。该催化剂具有催化活性高,使用量少,酯化率高,与目前工业中使用的硫酸相比,环境污染小,对设备几乎无腐蚀等优点,且对甲苯磺酸价格低廉易得,性质稳定,使用方便,是一种很有发展前景的催化剂。     

分子筛催化合成丙酸异戊酯

重点探讨了醇酸物质的量之比、催化剂的用量、反应的时间对生成物丙酸异戊酯收率的影响。实验结果表明：硫酸改性分子筛对丙酸异戊酯的合成具有良好的催化活性。在醇酸物质的量比为1．6：1,催化剂用量为1．2g、反应时间为1．5h时,产品收可达91．28％。该催化剂可以重复使用。