塑料型材挤出模CAD系统

本文介绍了新近研究开发成功的塑料型材挤出成型模具ＣＡＤ系统──Ｅｘｍｏｌｄ—ＣＡＤ的适用范围、主要内容和实用价值．通常一副挤出模的设计时间只需２０～５０ｈ，可提高设计效率约５倍；并减少了试模过程中的模塑料、动力和人工消耗，可节约成本２０％左右。     

碳化石灰隔墙板挤出成型新工艺

北京市建筑材料科研所和北京市灰石厂利用普通粘土制砖机,对机头进行了合理的改造,以挤出方法成型碳化石灰板获得成功。采用挤出成型工艺,其泥料成型水份控制在31～33%,搅拌设备用混凝土强制搅拌机。增强材料玻璃纤维用麦(稻)草纤维代替。这种成型工艺大大减化了碳化石灰板的工艺过程,可以连续生产,提高工效十几倍至几十倍。平模与侧立模成型工艺只能采     

PVC—U高速挤出成型

在塑料制品技出成型系统中，模具是影响制品质量和生产效率的关键这里所指的模具包括机头体、目模、定型（径）模等。通常衡量一条生产线的生产效率不是单纯看挤出机的挤出量，而主要是看模具的线速度。因此，欲进行高速挤出成型，模具是首当其冲需要改进的．那么提高挤出模具线速度的途径在哪些方面呢？笔者认为有如下几个方面。1机头机头也称模头，通常包括机颈、分流锥，支承板、压缩套、口模、芯模等几个主要部件（见图1）。机预和分流锥构成机头的第一部分，即预成型区段，支承板、压缩套和芯模的压缩段构成机头的第二部分，即压缩区段…     

关于提高塑料异型材挤出模稳定性的调研

通过对进口的先进挤出模和国产挤出模使用性能和结构设计方面的比较分析,指出设计方面的不足,是造成一些国产挤出模使用稳定性不如进口模具的主要原因,提出加强挤出模基础理论和实验研究是我国挤出模技术发展的主要问题。     

用蜡模制瓦

河北省滄州市大和庄砖瓦厂用蜡?尚屯吲骰竦贸晒Α@]^之鉄模可节省成型用油,同时还可提高瓦坯的质量。鉄模成型瓦坯每万块耗油約为25kg,改用蜡后可以完全不用油,只用一些細土粉即可压出质量良好的瓦坯。蜡模制得的瓦坯干燥破損率一般为4%,瓦坯一級品率达到70%。蜡模与其他各种瓦模制瓦的技术經济效果如下表所示。     

我国塑料异型材挤出模的发展概况

概述我国挤出模随着塑料门窗行业发展的历程,分析与进口先进挤出模的差距。提出挤出模专业生产应与大型型材生产企业共同努力,加强理论和实验研究,进一步提高国产挤出模水平,促进我国塑料异型材门窗行业更加健康地发展。     

影响黏土3D打印性能的主要参数研究

针对影响以黏土作为原材料的小尺寸3D打印性能的主要参数(包括含水率、打印线速度和打印层高)进行了全面研究,并通过试验确定在不同条件下黏土浆体的打印性能,包括浆体流动性、可挤出性、可堆积性等。试验首先研究3D打印系统中挤出压力与浆体挤出速率的关系,根据二者关系调节气泵压力来控制挤出速率。分别改变黏土含水率、打印线速度、打印层高等影响参数,进行黏土的3D打印,并对打印试件进行流变试验,观察试件的成型情况,测量打印试件的相对偏差,分别用于评估黏土浆体的流动性、可挤出性和可堆积性。结果表明:最适合3D打印的黏土含水率为34%～35%,相比于黏土的液限高出3%～4%; 最佳打印线速度为4～5.5 mm·s^-1; 最佳打印层高为1.4～1.8 mm,约为喷嘴直径的1倍～1.3倍; 打印参数的设置既要考虑打印材料的特性,又要考虑打印系统的特点,各参数取值还应当受质量守恒定律的约束; 进行黏土3D打印试验时,在确定打印机喷嘴尺寸后,应当率先确定黏土的含水率,随之确定打印系统的线速度、层高、挤出速率和挤出压力等参数。     

读者信箱

问:挤出瓦生产中应注意哪些问题?答:我们知道,瓦的成型工艺方法有塑性成型、半干压成型和半硬塑挤出成型三种。塑性成型可以采用手工方法成型,也可以采用机械方法成型,手工法现在已经很少用,因为它不能适应大规模生产的要求。机械成型又分为模压和挤出成型两种,模压成型是较早采用的成型方法,也是烧结瓦普遍使用的成型方法。一些形状较复杂的瓦现在仍然用模压的方法成型,特别是高质量的西式瓦,用大吨位的压机进行生产。挤出成型是现在常用的一种成型方法,这种方法产量高,适合于工业化生产,是很有竞争力的生产方法。挤出瓦质量好坏及生产量高…     

管道结蜡堵塞预测研究

原油在运输过程中,由于内在因素和外界环境因素的影响,会析出蜡,沉积的石蜡会减少有效流动面积甚至完全堵塞地面流动管线,有可能引起局部憋压。针对某海上油田原油输送管道所存在的结蜡堵塞问题,运用管线模拟软件建立该油田集输管网模型,通过改变管径和外界温度两个因素进行实验,并分析含蜡原油管线结蜡机理,提出了预防结蜡堵塞管道的方法,对确保原油管道安全集输原油具有重要意义。     

塑料型材挤出模CAD系统开发

介绍了新近研究开发成功的塑料型材挤出成型模具CAD系统的基本原理、主要内容和实际意义。