超细涤纶超临界二氧化碳染色研究

文章从超临界二氧化碳(SC-CO2)染色原理出发,研究了对超细涤纶纤维的染色工艺,通过测定K/S值和各项染色色牢度与高温高压染色工艺进行了比较;研究比较了不同结构分散染料在超临界二氧化碳染色中的差异。结果表明:分散蓝79在超临界二氧化碳中染超细涤纶织物的合理工艺条件为温度110℃,压力20MPa,时间60min,各项色牢度均达到4级以上;超临界二氧化碳染色时,分散染料分子极性越低越有利于上染涤纶;与高温高压染色工艺相比,超临界二氧化碳染色工艺染色得色更深,加工流程短,染色温度低,染料可回用,染色后无需水洗,环保特性突出。     

溶解度参数在聚酯类纤维分散染色中的应用（二）

4 溶解度参数与染色性能和染色牢度的关系 表3所示的分散染料都是已知分子结构式,由此计算出溶解度参数δ,它们与升华牢度、日晒牢度和水洗牢度的关系也列示于表3中. 表3所示已知分子结构的分散染料(分子结构式从略)的溶解度参数绝大多数都在10.30～11.60,与PET聚酯纤维的溶解度参数10.79相近,所以这些分散染料与PET聚酯纤维相容性很好,显示出染色牢度性能很好.而升华牢度因考虑到分散染料染色加工过程都在高温下进行的,除载体染色外,高温高压染色在130～140℃,热溶染色牢度在180～220℃,特别是在高温定形温度在200℃左右进行,其中偶氮型都在4～5级以上,而蒽醌型少数品种在2～3级甚至1～2级.     

仿麂皮织物的微胶囊分散染料无助剂染色工艺

分别对高、中、低三种温度类型分散染料，采用原位聚合法进行双层造壁微胶囊化；并将制得的微胶囊化分散染料对仿麂皮织物进行高温高压无助剂染色。与传统的分散染料高温高压染色进行对比，微胶囊分散染料染色的废水吸光度是传统分散染料的1／50，摩擦牢度、变色牢度和沾色牢度两者相当，其耐日晒牢度稍有提高。     

分散染料在PET／PA6双组分纤维上的分配

将涤锦复合丝分离得到的单一组分超细涤纶和超细锦纶纤维放在同一分散染料染浴中,在不同的温度下染色,测得几种蒽醌染料和偶氮染料染色物的明度L*及PET/PA6两相间染料的分配系数K。通过染料与纤维的无机性/有机性值计算,结合实验结果的分析,表明蒽醌型分散染料适合于PA6纤维的常压染色,但高温高压染色对PET/PA6复合纤维不易匀染,偶氮型分散染料在PET/PA6两相间的分配系数K随温度变化较小,因而较适合于PET/PA6复合纤维的染色,能获得较均匀的染色效果。     

PTT与PET纤维染色性能及机制

为了完善PTT纤维的染整加工理论,确保PTT纤维织物的染色质量,针对分散染料对PTT、PET聚酯纤维染色差异问题,选用常用的中低温、高温型2类分散染料分别对PTT、PET织物染色,测试其在不同染色温度下及其在同浴染色时的上染率、K/S值、染色牢度,研究不同染料在PTT、PET织物上的染色机制及最佳染色工艺。结果表明:PTT与PET纤维相比,PTT纤维的染色性能更好;采用不同类型分散染料染色,PTT的最佳染色温度不同;PTT、PET纤维在100~110℃同浴染色可得到异色或闪色效果,在120~130℃同浴染色可获得同色效果。     

分散染料微胶囊高温高压无助剂染色

采用原位聚合法进行双层造壁的技术，对分散染料进行胶囊化，将制得的分散染料微胶囊，对涤纶进行高温高压无助剂染色。改变染色过程中分散染料微胶囊粒径大小与染色浴比、温度和时间，研究其最佳染色工艺；并比较胶囊化染料与未胶囊化染料染色织物的色牢度。     

大豆分离蛋白在微胶囊分散染料染色中的应用

大豆分离蛋白(SPI)系生物表面活性剂,用于微胶囊分散染色有一定的分散、增溶作用。通过讨论大豆分离蛋白对分散蓝2BLN紫外-可见吸收光谱以及粒径分布的影响,分析大豆分离蛋白对微胶囊分散染料染色温度、时间、提升性等的作用,并且与常规微胶囊分散染料染色进行对比,结果表明,在高温高压条件下,添加大豆分离蛋白能提高微胶囊分散染料染色织物深度,缩短染色时间30 min左右,并且不会影响微胶囊分散染料染色织物的色牢度。     

间位芳纶的载体CZ-12分散染料染色

将自制的新型载体CZ-12用于间位芳纶分散染料高温高压染色,利用Minitab分析软件优化得到载体CZ-12分散染料染色工艺,即染色温度140℃,保温时间60 min,载体质量浓度40 g/L,p H值5~6。     

形状记忆布染色工艺的探讨

研究了PTT纤维的染色性能，PTT纤维与PET纤维相比具有良好的染色性能，它能用分散染料染色。本文主要在使用助剂、不同的染色温度、不同的染色时间下对形状记忆布进行染色，实验结果表明：添加助剂吸光度明显变小，上染率高，从而得色量高；对于PTT纤维应在比涤纶更低的温度下始染，低温型染料始染温度一般不宜高于50℃，淡色可40℃始染，通常始染温度定在60℃为宜；PTT采用低温型分散染料染色的最佳温度是100～110℃，如果采用高温型分散染料最佳染色温度控制在100℃即可；最佳的保温染色时间为40min左右。     

涤纶织物低温染色工艺

用不同类型分散染料对涤纶织物低温染色,探讨膨胀剂DM-2302的用量、温度、时间、pH值对染色的影响.与高温高压染色工艺相比,具有相同的升华牢度及摩擦牢度,低温型染料的色差也比较小,上染百分率较高.对比实验结果表明,涤纶织物低温染色适宜选用低温型染料,得出的较佳工艺为:膨胀剂DM-2302质量浓度3.5 g/L,温度98℃,pH4.5,时间70 min.     

分散染料微胶囊化及无助剂染色

由东华大学微胶囊技术课题组研发的环境友好型和资源节约型的染色专利技术——分散染料微胶囊无助剂染色技术于2006年2月24日在东华大学通过上海市教委的科技成果鉴定。该染色技术可在目前通用的高温高压染色机上实施。其主要技术包括分散染料微胶囊化技术；分散染料微胶囊埘聚酯纤维及其织物的无助剂染色工艺；分散染料微胶囊对聚酯纤维及其织物的免水洗染色工艺。     

涤纶的苯甲酸乙酯低温载体染色工艺研究

文中将苯甲酸乙酯作为载体应用于涤纶纤维低温载体染色,研究苯甲酸乙酯对分散蓝2BLN助溶作用,探讨苯甲酸乙酯用量、染色温度与染色保温时间对涤纶纤维染色效果的影响,对比低温载体染色法与高温高压染色法的染色效果,测试率分析了K/S值、染色牢度。结果表明,苯甲酸乙酯显著提高了分散染料的溶解度,最高可达375倍,作为分散染料上染涤纶纤维的低温染色载体,最佳染色工艺条件为:苯甲酸乙酯质量浓度为3 g/L,95℃染色50 min;最佳染色工艺条件下,涤纶染色织物的K/S值可达到高温高压染色的90%以上,且耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度与高温高压染色法基本相当,均在4级以上,说明苯甲酸乙酯可作为涤纶纤维低温染色载体替代高温高压染色法。     

T400分散染料碱性染色性能研究

通过在不同pH值条件下对T400进行染色试验,测试了染色效果,筛选出适合T400碱性染色的分散染料。分别选用中低温型和高温型两类适合在碱性条件下染色的分散染料对T400和PET进行染色,比较了两者染色性能的差异。     

载体对芳砜纶分散染料染色性能的影响

选用芳香醚、芳香醇、芳香(烷)酮、芳香酯等四类载体对芳砜纶纤维进行分散染料常压(100℃)和高温高压(130℃)载体法染色。研究了载体种类和用量对分散染料上染率的影响。结果表明,在常压条件下,载体对染料上染率的提高作用比在高温高压条件下显著;载体种类不同,提升效果不同。载体存在临界浓度,需根据染料种类、染料用量和染浴来选用合适的载体。在载体用量为10 g/L,染色温度为100℃,染色时间60 min工艺下,采用自制载体A进行染色时,染色K/S值最高。以载体A、苯乙酮和苯甲酸甲酯为载体染色时,各项色牢度均相当。     

丙纶远红外保健织物的染色研究

为了进一步开发丙纶远红外保健纺织品染色新品种,对丙纶远红外保健织物进行了浓硫酸和次氯酸钠前处理试验;对其不同染料的染色,包括分散染料常温常压与高温高压染色作了比较。试验证明,高温高压染色工艺得色深,织物的主要染色牢度达到实用要求。     

涤纶织物的新型环保载体染色

为降低涤纶织物染色温度,采用分散染料环保型载体染色法。通过分析环保型载体丁二酸二丁酯对涤纶纤维热稳定性以及玻璃化转变温度的影响试验,研究温度、时间以及载体用量对上染率的影响。结果表明,该载体对涤纶纤维具有增塑作用,对其热稳定性没有影响,可降低涤纶染色温度,提高分散染料溶解度和上染率。其优化的染色工艺为,载体4%(omf),染色温度105℃,保温时间45 min。载体染色织物颜色特征值和色牢度均与高温高压染色织物接近。     

促进剂BEA在涤纶分散染料低温染色中的作用

为更好地开发高效、节能、环保的涤纶分散染料低温染色新技术,研究了新型环保型促进剂BEA在涤纶分散染料低温染色中的作用和效果。通过考察BEA对分散染料在水中溶解性和对涤纶玻璃化转变温度的影响,证明促进剂BEA对分散染料具有增溶助溶作用,对涤纶纤维具有膨化增塑作用。通过相关染色试验进一步发现：促进剂BEA具有优良的促染作用,但促进剂用量存在一个最佳浓度,分散染料用量为6％(o.w.f)、染色温度为108℃时最佳质量浓度为0.8 g/L。在这个浓度附近,促进剂BEA的加入可明显提高分散染料低温染色涤纶的上染速率、上染率以及织物的染深性,其优良的促染作用可使低温染色效果接近甚至超过高温高压染色效果。     

聚乳酸纺粘非织造布分散染料染色工艺研究

采用低温、中温和高温型分散染料和高温高压法对聚乳酸非织造布进行染色,探讨了染料类型、染色温度、时间、pH值和分散剂等因素对聚乳酸纺粘非织造布染色工艺的影响,优化了工艺参数。试验表明:聚乳酸纺粘非织造布可以用分散染料染色,中、低温型分散染料分散蓝SE-2R和分散蓝2BLN对聚乳酸纺粘非织造布染色的染色温度应选择100℃,高温型分散染料分散蓝HGL应选择110℃染色温度,染色pH值应控制在5左右,保温时间为20 min。不同的助剂对分散染料上染聚乳酸纺粘非织造布的上染率有影响,染色时用扩散剂NNO可提高其上染率。     

涤纶分散染色工艺曲线的制定

介绍分散染料的阶段染色及其染色工艺曲线的制定方法,探讨不同升温速率和保温点对E型、SE型和S型分散染料染色的影响。结果表明,E型染料吸尽温度点较低,可选择低温75~85℃保温;SE型染料染料吸尽温度居中,可选择95~115℃保温;S型染料吸尽温度较高,织物吸收染料的温度范围较广,可选择多段持温方式升温。采用不同的升温速率和保温点,对织物色光影响不大,却是防止色花的关键。     

PLA/PHBV长丝经编针织物低温载体染色工艺

针对PLA/PHBV织物分散染料常压下染色得色浅,而高温高压染色织物强力损伤大的问题,研究了PLA/PHBV织物分散染料低温染载体染色工艺。探讨了载体的用量、染色pH值、保温温度和保温时间等因素对PLA/PHBV织物染色性能的影响。结果表明,在环保型载体用量为6.0 g/L、匀染剂UNIVADINER LEV 2.0 g/L、pH值=5、温度为80℃、保温时间20 min的条件下,不仅PLA/PHBV织物表观色深值(K/S值)高于高温高压染色,而且PLA/PHBV织物断裂强力损伤也较小。