超声波技术在棉PLA织物退浆中的应用

探讨超声波技术在棉PLA混纺织物酶退浆中的应用效果及退浆工艺优化。分别采用常规酶退浆与超声波酶退浆对棉PLA混纺织物进行退浆,比较了退浆后织物的退浆率、白度和经向断裂强力,并对超声波酶退浆条件下的酶浓度、双氧水浓度、精炼剂浓度、保温温度和保温时间及pH值进行了优化。试验结果表明:与常规酶退浆相比,超声波作用下的酶退浆可使棉PLA混纺织物的退浆率和白度明显提高,但断裂强力有一定程度下降;超声波作用下的酶退浆较理想工艺为退浆酶浓度5 g/L,双氧水浓度8 g/L,精炼剂浓度8 g/L,保温温度70℃、保温时间50 min,pH值7.5。认为,将超声波技术应用在织物酶退浆中具有节能减排的实际意义。     

超声波辅助退浆节能强化技术

针对传统染整退浆工艺存在高能耗、高水耗的问题,开发一体化超声波退浆节能技术,并与常规酶退浆效果进行对比,得到超声波退浆的最佳工艺条件:超声波功率320 W,退浆温度50℃,退浆时间30 min,酶质量浓度5 g/L。结果表明,织物经过该超声波退浆后,退浆率达92.5%,远高于该条件下常规酶退浆方法的42.3%,且对织物的断裂强度和白度影响不大。采用该技术对南通某染整厂酶退浆工艺进行改造后,蒸汽消耗由3 t/h降为1 t/h,水耗由6 t/万米织物降为3 t/万米织物。该超声波辅助退浆节能技术具有应用价值。     

超声波在棉织物退浆工艺中的适用性

将超声波技术应用到棉织物热水退浆、碱退浆和淀粉酶退浆工艺中,测定了超声波条件下3种退浆工艺退浆后织物的淀粉退浆率、PVA退浆率,并与常规条件下3种退浆工艺进行比较。结果表明,超声波对淀粉酶退浆工艺促进作用较为明显,超声波条件下淀粉酶退浆工艺的最优条件:酶用量5 g/L,温度50℃,处理时间10~15 min。     

PLA/PHBV/粘胶交织物的前处理工艺

采用高温退浆酶/双氧水对PLA/PHBV/粘胶交织物进行一步法前处理,探讨了高温退浆酶、双氧水及精练剂的用量、pH值、保温温度和保温时间等因素对前处理效果的影响,通过测试织物的白度、断裂强力和失重率等指标,确定其合适范围。再进一步利用L16(45)正交试验分析上述因素对前处理效果的影响,从而确定其最佳前处理工艺为退浆酶2 g/L、双氧水6 g/L、精练剂3 g/L、双氧水稳定剂2 g/L、保温温度80℃,保温时间30 min、pH=8、浴比为1∶30。试验结果表明,高温退浆酶/双氧水一步法前处理工艺能满足PLA/PHBV/粘胶交织物的后续生产要求。     

毛巾织物的超声波辅助酶氧前处理

为降低酶氧前处理能耗和提高前处理效果,采用超声波辅助酶氧一浴法对坯巾进行前处理,通过正交试验得到优化工艺为:复合酶HG0180 2 g/L,双氧水20 m L/L,50℃退浆50 min,80℃练漂30 min。处理后织物毛效13.0 cm/30 min,白度72.5,强力损失9.26%,手感5级。     

超声波协同淀粉酶对棉织物退浆的工艺研究

讨论了超声波协同淀粉酶DM8652对退浆效果的影响。通过单因素试验,得出温度、淀粉酶量、频率、pH等因素对超声波酶处理有较大影响,其中改变超声波频率,最高能将退浆率提高6%;通过正交试验得出,超声波对淀粉酶DM8652的最佳工艺为:酶用量5 g/L,pH 5~6,温度50℃~60℃,频率40 kHz;同时对三类棉退浆工艺性能进行比较得出,超声波酶退浆率为92.6%,高于碱退浆率和酶退浆率,且强力损失少,工艺温度较低。     

棉梭织物酶、碱氧短流程前处理工艺研究

采用酶冷堆退浆、煮漂一步法对棉梭织物进行短流程前处理,并对处理后的棉织物进行性能分析,得到最优工艺条件:酶冷堆置过程中退浆酶WT840 4g/L、JFC 2g/L,一步法汽蒸过程中精练剂XQC 6g/L、硅酸钠6g/L、氢氧化钠5g/L、过氧化氢(100%)9g/L.在此工艺条件下前处理的效果与传统前处理工艺效果接近,退浆率可达到93%以上,白度为84,毛效达到11cm/30min,该工艺相比传统两步法前处理工艺可省去多道工序,具有碱用量少、节能节水等优点.     

苎麻织物新型淀粉酶DMA-160退浆工艺研究

用正交实验探讨了酶的用量、处理温度、处理时间、溶液pH值等因素对退浆效果的影响,以毛效、失重率、白度和退浆率4个指标为评价依据,初步确定出适合苎麻织物新型淀粉酶DMA-160退浆的工艺参数,即酶用量1.0 g/L、90℃、50 min、溶液pH值5.5,浴比1∶50,JFC用量1 g/L,达到了较佳的退浆效果(退浆后织物的毛效可以达到13.0 cm/30 min,失重率达到7.6%,退浆率可达到8级,白度也有所提高),可以替代传统碱退浆工艺.     

棉蜡印布的酶退浆-煮漂两步法前处理

探讨了不同因素对酶退浆-煮漂两步法前处理工艺效果的影响,并优化了工艺条件。酶退浆工艺为:常温堆置16 h;煮漂工艺为:精练剂3 g/L,双氧水14 g/L,轧余率90%~100%,汽蒸时间70 min。此工艺处理的织物性能指标可满足棉蜡印布的后续生产要求。     

Lyocell竹浆纤维的复合生物酶前处理工艺

根据Lyocell竹浆纤维的特点和性能,用α-淀粉酶、精炼酶和酸性纤维素酶对织物进行复合前处理。结果表明,使用浓度为2 g/L的α-淀粉酶、精炼酶和酸性纤维素酶按1∶1∶1的比例复配时,织物的毛效最好;退浆温度在65℃左右、pH为6时,织物的退浆效果最好;而退浆时活化剂NaCl的浓度对退浆的影响不大。在漂白过程中增加双氧水的浓度能提高织物处理后的白度,浓度为4 g/L时漂白效果最佳。     

PLA/棉交织物染整工艺

PLA／棉交织物的前处理采用酶退浆及弱碱煮漂加工工艺；采用生物抛光酶提高布面光洁度；采用LXF高坚牢度系列和UN—SE中深色系列染料先染PLA纤维，再用活性染料套染棉；后整理采用亲水型柔软剂，以改善织物的手感。研究结果表明，按上述工艺处理后的PLA／棉交织物具有良好的摩擦牢度、水洗牢度及较高的强力。     

数码印花用棉织物的淀粉酶退浆工艺优化

为提升数码印花用棉织物前处理质量,采用α-淀粉酶通过浸渍法对纯棉细平布进行退浆处理,分析退浆温度、酶浓度、pH值、钙离子浓度、渗透剂浓度对退浆效果的影响,并以分段法表征织物在退浆、精练-漂白一浴工序的失重情况。结果表明:淀粉酶最优退浆工艺为α-淀粉酶质量浓度3 g/L、氯化钙质量浓度5 g/L、渗透剂JFC质量浓度2 g/L、处理液pH值6、温度90℃、保温30 min、浴比40∶1。淀粉酶退浆及精练-漂白一浴的棉织物几乎可以达到与碱处理棉织物同样的效果,且织物强力无太大损伤。分别将α-淀粉酶退浆及碱退浆后的前处理棉织物应用于数码印花,酶退浆后的棉织物印制颜色鲜艳、色光纯正,耐摩擦色牢度良好,且K/S值无较大影响。     

纯棉织物酶氧前处理工艺

采用正交试验优化了复合酶退浆煮练一步法-双氧水漂白前处理工艺中的漂白工艺,并讨论了复合酶退浆煮练后水洗工序对织物性能及退浆煮练废水的影响。结果表明,优化的双氧水漂白工艺为:汽蒸时间60 min,双氧水8 g/L,稳定剂HD-181 12 g/L,螯合分散剂HD-128 1 g/L。复合酶退浆煮练后不进行水洗,对织物白度、断裂强度和即时吸水性没有影响,而且简化了工艺,减少了用水量和能耗,还使前处理废水的COD至少降低了20%。     

PLA/竹纤维织物染整加工

探讨了PLA／竹纤维织物的染整加工工艺，包括翻缝、烧毛、生物酶和Hzoz退漂处理、定形、染色、生物酶抛光整理、潮交联抗菌整理等。试验结果表明，加工后的PLA／竹纤维织物毛效高、手感好、强力保持率高、尺寸稳定性好，且各项色牢度优良。     

聚乳酸/棉混纺织物的染整

介绍了聚乳酸纤维／棉纤维混纺织物的烧毛、退煮漂、丝光和定形工艺；采用中性固色活性染料／分散同浴染聚乳酸（PLA）／棉混纺织物，介绍了染料的选择、染色工艺处方及流程，并就染色操作中的注意事项进行了探讨。实践证明，在中性条件下染色，可避免PLA不耐碱的缺点，缩短染色时间，节约成本。     

纯棉机织物连续生化前处理

针对棉织物常规前处理工艺存在工时长、污染大、能耗高等问题,采用连续式生化前处理工艺处理棉织物,即先用生物酶制剂对织物进行预处理,再进行氧漂处理。优化的复合酶预处理工艺为:复合生物酶4～6g/L,渗透剂4g/L,60℃保温堆置90min;优化的氧漂工艺为:复合前处理剂CTA-8800L-220～25g/L,辅助剂4～6g/L,100%双氧水8～10g/L,100℃汽蒸60min。结果表明,织物的白度、毛效、退浆率和强力等均优于常规工艺,且较常规工艺减少一次高温汽蒸工序,符合节能减排要求。     

棉氨弹力织物的免烫整理

针对氨纶纤维的特性,棉氨弹力抗皱免烫整理织物前处理采用高温快速烧毛工艺,酶退浆工艺、丝光碱浓度控制在240 g/L,以减少氨纶纤维在加工中的损伤;潮交联工艺中的堆置温度控制在38℃,相对湿度为55％,堆置时间为24h.生产的棉氨弹力织物具有较好的抗皱免烫效果,提高了产品的附加值.     

锦纶织物前处理工艺

对比了各种前处理工艺对锦纶织物退浆率、白度、上染率、防水性、柔软性、匀染性等的影响。结果表明，采用碱氧-Na2CO3前处理工艺，即NaOH 15g／L，H2O2 8g／L，Na2CO3 10g／L，JFC 3g／L，高效精练剂10g／L，耐强碱氧漂稳定剂12g/L，效果最好，且有很好的上染百分率和匀染性。