棉纺高效工艺机理分析

对棉纺高效工艺进行了机理分析,高效工艺的核心是细纱大牵伸,只有细纱大牵伸才能实现粗纱重定量,为前纺全流程半制品重定量创造了条件,而半制品重定量必须以质量保证为前提。该工艺采用的细纱第三代大牵伸（50～100倍）是在我国自主开发的VC牵伸及其相应工艺配套下实现的,另外全面提高前纺半制品质量也是细纱大牵伸的必要条件。     

棉纺重定量高效工艺的思考

探讨了在普通梳棉机上实现重定量纺纱工艺的可能性,认为从产量、质量两方面考虑,为实现重定量纺纱,必须对普通梳棉机进行部分调整,而且高效工艺必须与传统工艺相结合,企业的精细化管理是实现高效工艺的基础.     

棉纺高效工艺机理分析

对棉纺高效工艺进行了机理分析.高效工艺的核心是细纱大牵伸,只有细纱大牵伸才能实现粗纱重定量,为前纺全流程半制品重定量创造了条件,而半制品重定量必须以质量保证为前提.该工艺采用的细纱第三代大牵伸(50～10倍)是在我国自主开发的VC牵伸及其相应工艺配套下实现的,另外全面提高前纺半制品质量也是细纱大牵伸的必要条件.     

棉纺高效工艺机理分析

对棉纺高效工艺进行了机理分析。高效工艺的核心是细纱大牵伸,只有细纱大牵伸才能实现粗纱重定量,为前纺全流程半制品重定量创造了条件,而半制品重定量必须以质量保证为前提。该工艺采用的细纱第三代大牵伸（50~10倍）是在我国自主开发的VC牵伸及其相应工艺配套下实现的,另外全面提高前纺半制品质量也是细纱大牵伸的必要条件。     

高效纺纱工艺研究(一)

运用弯钩纤维成因分析及弯钩纤维牵伸理论探讨了高效纺纱工艺的机理,并提出了高效纺纱工艺推广的有关意见,认为高效工艺能促进纺纱工艺技术和纺纱设备的进步,但由于影响因素很多,必须根据生产实际综合考虑推广应用。     

棉纺环锭细纱机牵伸工艺的探讨

从青泽319SL环锭细纱机纺制涤/精梳棉针织纱和棉精梳针织纱、机织纱采用两种不同细纱牵伸工艺的实践出发,运用牵伸理论结合概率论和数理统计方法作了分析,同时对比了细纱机的针织纱工艺和机织纱工艺.细纱机牵伸工艺的优选要根据所纺制原料的种类、所纺纱线的细度、机械设备条件以及所处的地域和气候条件等而定,而不是按照细纱的用途来确定.     

高效纺纱工艺研究(二)

运用弯钩纤维成因分析及弯钩纤维牵伸理论探讨了高效纺纱工艺的机理,并提出了高效纺纱工艺推广的有关意见,认为高效工艺能促进纺纱工艺技术和纺纱设备的进步,但由于影响因素很多,必须根据生产实际综合考虑推广应用。     

关于棉纺"高效工艺"的评议

当前推行的“高效工艺”实际上是“重定量、大牵伸”工艺。它的定量和牵伸已达国内外推荐值的上限,但未超越最高水平。提高细纱牵伸倍数是高效工艺的核心,改善梳理条件是高效工艺的关键,文章提出了相应的基本要求和改进途径,肯定了高效工艺的作用,但认为不要把精细管理模式和高效工艺模式对立起来。     

应用高效工艺生产C 27.8 tex纱的实践

通过对C 27.8 tex纱重定量纺纱工艺的研究,探索了在传统纺纱设备上实现优质高效纺纱的工艺,认为清梳工序应提高分梳能力和使纤维快速转移,并粗细工序则应注重对纤维的有效控制,选用合适的纺纱器材.     

高效纺纱工艺研究

根据已披露的资料，运用弯钩纤维戍因分析及弯钩纤维牵伸理论，探讨了高效纺纱工艺的机理，并提出了高效纺纱工艺推广的有关意见。     

细纱压力棒上销与重定量工艺的纺纱试验

探讨实施重定量工艺及使用细纱压力棒上销的效果.在CJ/T 80/20 14.6 tex品种上,采用重定量工艺与常规工艺,在配置压力棒上销和普通上销条件下进行了纺纱试验对比.结果表明:末道并条定量加重至25.8 g/5 m,粗纱定量加重至7.0 g/10 m,在配置普通上销条件下,重定量工艺成纱质量比常规工艺好;在重定量工艺时配置使用压力棒上销,成纱质量改善更加明显,条干、细节指标的改善尤其突出;在FA507A型细纱机弹簧加压平面牵伸配用双根压力棒上销的纺纱条件下,重定量工艺纺纱质量比DTM129型细纱机气动V形牵伸配用单根压力棒上销要差.     

纺纱系统牵伸合理分配的讨论

为了合理确定纺纱系统的牵伸倍数,从合理选定生条定量、合理运用并合原理、合理运用先进的牵伸机构三个方面详细阐述了牵伸的分配细则,认为合理选定生条定量是确立纺纱系统牵伸分配的基础,在传统纺纱工艺理论的基础上,应根据装备技术条件的变化合理配置各工序的牵伸倍数.     

棉纺工艺计算机辅助设计软件开发初探

为促进计算机技术在棉纺工艺设计中的应用,运用Delphi7程序设计语言和ADO技术,采用MDI窗体模式开发了基于Windows操作环境的棉纺工艺计算机辅助设计软件.指出:棉纺工艺计算机辅助设计软件有助于消除工艺人员长期以来通过手工计算、查阅资料等传统工艺设计方式所存在的弊端,提高棉纺工艺设计的效率和准确性.经初步试用效果良好.     

棉纺细纱大牵伸工艺的演变与发展(下)

系统阐述了棉纺细纱大牵伸工艺的演变历程.棉纺细纱牵伸工艺是随着总牵伸倍数的增大和成纱质量要求不断提高而发展的,形成了"重加压、强控制"细纱大牵伸基本工艺路线.介绍了细纱大牵伸发展过程中后区出现的两类工艺,实践验证,实现细纱大牵伸后区应采用小牵伸工艺.分析了细纱前区工艺配置对牵伸质量的影响,指出机织纱工艺配置前区"小浮游区长度、小钳口隔距、小罗拉中心距"是可行的,而针织纱工艺要适可而止.介绍了机织纱工艺、针织纱工艺和V形牵伸工艺的机理及细纱大牵伸的发展,探讨了重定量大牵伸工艺的应用效果,R2V型牵伸及V形牵伸后区附加压力棒牵伸形式的发展潜力.     

棉Viloft赛络纺倍捻线的纺制实践

为了顺利纺制棉Viloft赛络纺倍捻线,开清棉要求棉台平整,抓棉均匀,勤抓少抓,防止卷层黏连;梳棉配置适宜的分梳隔距,防止纤维缠绕针面;预并条轻重条搭配,确保混纺比;混并头道两种纤维条子间隔排列,以利于均匀并合;采用碳黑胶辊,减少静电吸花引发的疵点;粗纱捻系数偏大掌握;细纱加强操作巡回,防止粗纱单根或交叉纺纱;络筒合理设定清纱参数,保证接头质量;并线采用较低速度,保持张力均匀、自停装置灵敏,防止产生单股、多股和扭结纱;倍捻合理设定工艺,做好清整洁工作,减少纱疵;空气捻接器状态良好,确保接头质量。结果使纺纱顺利进行,成功纺制出J棉/Viloft 50/50 18.3 tex×2赛络纺倍捻线,较好地满足了质量要求。     

棉纺细纱大牵伸工艺的演变与发展(上)

系统阐述了棉纺细纱大牵伸工艺的演变历程.棉纺细纱牵伸工艺是随着总牵伸倍数的增大和成纱质量要求不断提高而发展的,形成了"重加压、强控制"细纱大牵伸基本工艺路线.介绍了细纱大牵伸发展过程中后区出现的两类工艺,实践验证,实现细纱大牵伸后区应采用小牵伸工艺.分析了细纱前区工艺配置对牵伸质量的影响,指出机织纱工艺配置前区"小浮游区长度、小钳口隔距、小罗拉中心距"是可行的,而针织纱工艺要适可而止.介绍了机织纱工艺、针织纱工艺和V形牵伸工艺的机理及细纱大牵伸的发展,探讨了重定量大牵伸高效工艺的应用效果,R2V型牵伸及V形牵伸后区附加压力棒牵伸形式的发展潜力.     

紧密纺段彩竹节纱的纺制与性能分析

为了解决传统环锭纺段彩竹节纱有害毛羽较多和强力不高的问题,尝试在EJM128K-SM型细纱机上采用紧密纺装置纺制段彩竹节纱,介绍了紧密纺段彩竹节纱的形成原理,并对紧密纺段彩竹节纱与传统环锭纺段彩竹节纱的毛羽和强力进行对比,结果表明:紧密纺段彩竹节纱的毛羽和强力均得到了改善,段彩竹节纱的使用性能得到了提高。认为:紧密纺段彩竹节纱发展潜力很大。     

转杯纺纱加捻效率初探

以大量试验数据阐述了转杯纺纱过程中加捻效率与纺杯转速,纺纱号数,计划捻系数,假捻盘曲率半径,涤棉混纺比的关系等,为正确掌握转杯加捻效率,提高转杯纱的质量提供依据。     

细纱压力棒上销的应用实践

探讨细纱压力棒上销的使用效果.针对细纱压力棒上销使用中存在的问题,对钳口隔距、后区牵伸倍数、粗纱捻系数及粗纱定量进行了试验优选.结果表明:细纱压力棒上销能够改善成纱条干,降低常发性纱疵,并能适当提高粗纱定量,增加前纺供应能力.使用中应对相关工艺参数合理选择,才能解决牵伸不开、断头多等问题,充分发挥压力棒上销的作用.     

清梳联纺长绒棉的应用体会

为探讨清梳联纺长绒棉的性能特征,针对清梳联的设备配置,就清梳联纺长绒棉工艺流程中设备的配置,各单机工艺参数的配置进行了质量指标测试.采用"一抓、一开、一混、一清"的短流程工艺,各主机相互配合,作用互补,可完成精细抓棉,有效开松,均匀混和,高效除杂的任务;同时以锡林针布为中心并进行针布配套,梳棉机锡林速度不宜过高,对纤维损伤少;各机台的工艺配置应根据原料情况、产量以及质量要求,经试验确定.