注塑充模流动过程灵敏度数值分析

从注塑模充模过程控制方程出发,建立了注塑成型充模过程物理场对设计参数瞬态连续灵敏度分析理论,得到了充模过程压力场、温度场、速度场等物理场对设计参数的灵敏度控制方程.数值分析沿用了注塑模流动分析的基本思想,压力灵敏度采用有限元法、通过对时间和厚度方向的差分求解温度灵敏度,借助于控制体积的概念得到运动边界灵敏度分析.数值算例分析了注射压力对注射流率、熔体温度的设计灵敏度,与数值实验吻合良好.     

气体辅助注射成型充模流动CAE技术

在对气体辅助注射成型充填过程进行流动分析的基础上,开发了气体辅助注射成型充模流动ＣＡＥ软件,并给出了典型算例进行验证。     

聚氨酯反应注射成型充模流动研究

聚氨酯原料体系反应注射成型（ＲＩＭ）制品在汽车构件、商用机器外壳等制造方面得到越业越广泛的应用，同时ＲＩＭ制品也朝着体积大、注射速度快的方向发展。但目前在模具设计及工艺参数选择中仍采用经验或尝试的方法，耗费大量人力物力。为此，本文对长扁平板模聚氨酯反应注射成型（ＲＩＭ）充模流动过程进行了实验研究并建立了计算模型。得出的压力计算公式与实验结果进行了对比。结果表明在弃模时间ｔｆ远小于凝胶时间ｔｑｍ时充     

用原塑料制件为模芯电铸注塑模型腔工艺

介绍了用原料塑料制件为模芯电铸注塑模腔的方法和工艺。用这种方法制造注塑模型腔，具有仿真度高，经济效益好，生产效率高的优点，是一种值得推广的制模方法。     

注塑充模模腔流场的形象网络分析

本文把形象网络分析法引入空间三维窄缝模腔内的流场计算中,建立了熔体在窄缝模腔中作非等温流动的凝固层模型,在此基础上求解流场的压力分布、速度分布和凝固层厚度分布。分析表明,形象网络分析法具有物理概念清晰、容易编程序、节省计算机内存和运算速度快等优点,是模拟熔体流动过程的一种新的数值分析法。     

注塑成型充填过程的可压缩流动分析

注塑成型过程中,熔体在型腔中的流动和传热对制品质量性能有重要的影响.为了预测注塑制品的收缩、翘曲和力学性能,精确预测充填过程的流动及传热历史是十分必要的.本文考虑熔体的可压缩性及相变的影响,将充填过程中熔体的流动视为非牛顿可压流体在非等温状态下的广义Hele-Shaw流动.采用有限元/有限差分混合方法求解压力场和温度场,采用控制体积法跟踪熔体流动前沿,并应用Visual C++实现了注塑充填过程的可压缩流动分析.为了保证能量方程各项在单元内边界的连续性,结点能量方程各项由单元形心处的离散值加权平均获得,因而,能量方程在计算区域内整体求解.对两个算例进行了分析,模拟结果与实验结果的对比,验证了本文数值算法及程序.     

注塑充模模具温度场的数值模拟

本文运用有限元法,对注塑模具三维非稳态温度场进行了计算机辅助的数值模拟求解。以曲边六面体二十节点等参数有限单元,推导了有限元数值求解方程并研制了计算机模拟软件。实例计算结果,验证了数值求解的可靠性。     

注塑模具开模问题的研究

分析了开模阻力的形成；从模具膨胀、模具卡住、注塑成型工艺条件的选择等方面探讨了不能正常开模的原因。     

微注塑成型充模流动中的对流换热行为

微注塑成型中,由于尺度效应,使聚合物熔体与微模具型腔壁面间的对流换热行为与常规注塑成型不同,其对流传热系数亦发生了明显变化。通过采用微型注塑机、温度传感器和微模具等组成的对流换热实验装置,对PP、POM和ABS聚合物熔体,以不同的注射速度填充厚度尺寸为0.510、0.420、0.325 mm,表面粗糙度分别为Ra0.062、0.393、0.695 μm微型腔时的模具温度分布进行测量,获得了模具的热通量,进而求得熔体与型腔壁面间的对流传热系数。结果表明,微尺度下实验聚合物熔体与型腔壁面间的对流传热系数,均随注射速度和型腔表面粗糙度值的增加以及型腔厚度尺寸的减小而明显增大;但聚合物材料性能不同时,其对流传热系数差别也较大。     

充模过程Foumtain区的流动分析

提出了一种研究和分析注塑充模过程中Ｆｏｕｎｔａｉｎ（喷泉）区流动的方法，得到充模过程的流线图、速度分布和压力分布的图形，从而使得充模过程数值化，对确定工艺条件和提高产品的产量和质量都有实际意义。     

气体辅助注射成型过程的数值模拟技术

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体充填及气体穿入的数学模型,采用有限元／控制体积法计算充填阶段的压力场,确定两类移动边界,熔体前沿和熔体－气体边界。并对典型制件进行模拟验证了模型的可行性。对不同成型参数如熔体充填百分比及气道直径的影响进行了研究,结果表明熔体充填百分比不够,使气体吹入薄壁,较高的充填比又会阻止气体进入气道;较大直径的气道较小直径的气体不易进入薄壁处。     

基于Moldflow的注射成型与注压成型对比研究

通过对注射成型和注压成型方法的Moldflow模拟仿真,结合两种成型方法的特点,对注射成型和注压成型方法生产超薄导光板的工艺条件和制品质量进行了详细的对比和分析。结果表明,注压成型制品所需的注射压力明显小于注射成型制品,注压成型可以节约能源;注压成型制品的残余应力和翘曲变形数值都小于注射成型的制品,注压成型能够增加制品生产的合格率,可以提高生产效率。     

微流控芯片注射成型流动平衡数值模拟分析

针对微流控芯片模内键合的动作要求,设计了浇注系统,并进行了微流控芯片流动平衡的充填仿真研究,对模具的浇注系统的尺寸进行了优化,研究结果表明:盖片的浇口尺寸对流动平衡的影响非常小,基片分流道高度对流动平衡影响较显著。随着基片分流道高度的减小,基片与盖片的充填时间越来越接近,当基片分流道高度降至1.5mm时,基片与盖片的充填时间只相差0.003 1 s,流动不平衡率仅有2.5%。     

气辅注射模塑制件和模具的设计特点及原则

本文介绍了一种新型成型工艺－气辅注射模塑制件和模具的设计特点及一般原则，并通过与传统注射模塑制件和模具设计的比较，阐述了气辅注射模塑与传统注射模型在制件和模具设计上的差别以及气辅注射模塑的优越性。     

塑料注塑成型技术新进展

介绍了气辅注塑、水辅注塑、精密注塑、微注塑、微孔注塑、振动注塑、模内装饰注塑、共注塑和注塑CAE等技术的原理、特点、应用和新进展.     

折光板注射成型缺陷的CAE研究

对捷达轿车车灯上的折光板生产过程进行了CAE分析。分析了产生缩痕、气泡等缺陷的原因,提出了抑制缺陷的方法。为最大限度地补料,保压曲线的确定是经过一次预分析,通过确定最后充填部分树脂冷却到不流动的温度所需要的时间及浇口处树脂冷却到凝固温度所需要的时间确定的。观察实际生产过程发现,产品内部的气泡是由于生产过程中小气泡集中的结果。分析及实际验证结果表明：折光板的缺陷是由于注射成型结束时产品中心部和表面温差、体积收缩差大造成。原有产品的浇口厚度薄,过早凝固,无法通过保压及时补料,采用扩大尺寸的直浇口,可以避免浇口过早凝固,使产品中心部和表面的温差及体积收缩均匀分布,进而通过保压消除了由于收缩产生的缺陷。     

基于Moldflow的手机下壳成型工艺分析

采用Pro/E进行手机外壳的CAD三维造型,利用Moldflow软件的MPI模块对其注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面;获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷,并通过分析缺陷产生的原因和影响因素,对填充、翘曲等进行了分析。这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

注塑流动过程中的纤维定向计算机模拟

本文基于Hele-Show流动,采用Dinh定向计算模型,运用分层计算方法模拟中等浓度短纤维增强塑料在注塑流动成型过程中纤维的取向状态,以多层的定向描述了制品截面内的整体定向情况。     

水辅助注塑成型技术及其进展

水辅助注塑成型技术是一种新型的生产中空或者部分中空注塑制品的成型方法。介绍了这种成型技术的加工原理、成型方法、设备及其进展，并将其与气体辅助注射成型技术进行了比较。     

面罩镜片注塑制品及工艺条件对比优化设计

本文针对一面罩镜片缶以及注射机的工艺条件进行了优化对比设计，通过定注射机，工艺条件下，对比不同种类性能相似的材料找出最适合注塑材料；定材料，工艺条件下，对比不同锁模力注射机找出最适宜注射机，利用“可行注射工艺窗”找出最小制品厚度，利用“优化注射工艺窗”设计较佳的注射温度和注射压力，通过优化冷却条件制定冷却时间和适宜模具温度，并由材料ＰＶＴ关系设计合理浇口尺寸，保压压力和保压时间等工艺参数。