以订单为核心的特钢优化排产实践

针对多品种、小批量、工艺流程复杂的特钢模式的生产特点,探索生产工艺流程优化规范管理,运用信息化手段提高排产效率、发挥关键工序产能,实现特钢模式生产组织的精准、低成本。应用优化排产系统后,2014年周计划执行率达到98.86%,有效优化了订单组合组配和坯材库存,缩短了订单的交货期。     

济钢中厚板生产线生产组织优化初探

通过对济钢中厚板生产线的生产组织现状和难点进行分析,提出了探伤钢板、特殊钢种、复合坯、薄规格钢板订单以及库存坯料消化等生产组织优化措施。措施实施后提高了订单交付水平,大幅度降低了坯料库存。     

单一尺寸圆坯的无缝钢管坯料设计模型与算法

无缝钢管坯料设计是在满足生产工艺要求下,将客户订单钢管合理地分配到生产原料圆坯的过程.实际生产中的批量原则使得每个钢管订单在圆坯中有最小分配重量要求;由于无缝钢管分配支数必须取整,导致钢管订单在圆坯中的分配重量并非连续取值.因此,比起相关的板坯设计问题和装箱问题,无缝钢管坯料设计的求解更为复杂.本文给出了无缝钢管坯料设计问题的一般性描述,并建立了混合整数规划模型.针对库存中只有单一尺寸圆坯的情况,简化了问题模型并且求得了问题的下界.结合问题特点,提出了基于贪婪策略的两阶段启发式算法,并用实际生产数据和仿真数据验证了算法求解此类问题具有很好的有效性和稳定性.     

车轮智能排程系统的研发与应用

车轮生产计划编制是交材生产计划管理的核心任务之一,合理的生产计划有利于调控各订单的生产节奏,使车轮生产平稳有序进行。以交材车轮生产计划排产为背景,考虑轧制、热处理、委外粗加工、精加工、检测的生产能力以及保温罩、磨具切换、上下工序间的物流周期等因素,通过建立数学模型,建立多目标组合优化算法(multi-objective combinatorial optimization algorithm, MOCOA)实现车轮计划的智能排产,解决了马钢交材车轮计划排产订单批量小、多规格、个性化背景下的生产计划排程问题。系统运行结果表明,本系统通过对整个工厂范围内的车轮订单的合同交期、机组产能、物料库存、工艺路径、物流周期、设备利用率、产线可用时间、外委单位的生产能力等进行反复平衡,形成各工序的机组联动的车轮生产计划,实现了单一计划编制由原来的2天缩短至2 h以内,有效提升了车轮排产计划的编制效率,缩短了20%的车轮产品制造周期,降低了20%的库存占用,实现了降本增效的智慧工厂生产要求。     

中厚板生产计划优化方案探索

根据中厚板订单多品种、多规格、小批量的生产特点,结合兴澄特钢中板分厂生产计划安排的制约因素,从组坯、加热、轧辊辊型、冷床冷却能力、卷平轧配比等方面提出了生产计划优化措施。措施实施后,实现了均衡、稳定地计划生产,提高了设备作业率和机时产量,确保了合同兑现率,实现了效益最大化。     

大圆坯缓冷能力与工艺布置的研究

讨论了大圆坯连铸缓冷钢种的缓冷时间和缓冷坑能力,利用坯库存放场地进行统一规划设计,在圆坯物流发运上实现有效缓冲,实现了大圆坯的品种钢生产能力的提高,保证了一定时间内生产流程的连续生产,圆坯缓冷能力的提高为生产高质量铸坯提供了保障。     

大棒线粗轧机孔型轧方坯生产实践

为配合某钢厂高端线材和精品小棒产品开发,打通"二火"生产工艺流程,实现"二火材"生产,根据大棒线的现有工艺装备条件,在不改变设备工艺平面布置的情况下,对粗轧机孔型系统进行改造,实现了利用现有坯料开小方坯生产.     

铜板带加工企业MES系统应用

企业通过建立生产制造执行系统,产品在制造执行过程中实现生产计划管理、质量管控、设备管控,订单、库存、合同的管理。产品生产过程实现物料、质量跟踪,使生产计划可控,产品质量可预见。     

合金成本优化控制系统的开发及应用

结合钢企现有生产模式及匹配的生产管理系统，建立合金库存管理及合金配加使用智能管理系统。该系统依据当前未生产的合同订单量、现有合金种类及库存，结合当前市场可采购合金及价格，按照成本最优原则，计算所需额外的合金种类及需求量，指导合金物料采购。同时，在生产过程中，根据钢种实际成分需求、现有合金库存以及特殊工艺需求，计算出符合实际生产操作的最低合金配加成本及最优合金配加方案。系统直接连接现有生产管理系统数据库，实时更新生产与订单数据，实现自主智能化运行，辅助企业降低生产成本。     

宣钢12流方坯连铸机生产实践与设备改进

介绍12流方坯连铸机生产、质量与设备改进情况,主要针对200 mm×285 mm规格的大断面连铸坯和150×150、165 mm×165 mm小断面连铸坯的生产问题,通过改进导向段、优化二次冷却、改进结晶器和喷淋管、优化操作要点等手段,使得铸坯质量有了很大改善,同时也使生产效率有了很大提高。