典型模具成型零件数控加工工艺分析

通过典型的模具成型零件的数控加工工艺的设计,分析并总结出模具数控加工的工艺特点,为模具零件的数控工艺设计提供了很好的借鉴。     

接触片多工位精密级进模设计

分析了接触片零件的结构工艺特点和加工工艺，介绍了零件的排样、模具的结构、模具工作过程，模具主要零件的设计制造要点。     

空气罐封头的压形模具设计

零件的局部成形在实际生产中应用较多，在零件的形状与材料确定时，其成形质量主要取决于成形工艺和模具结构。当零件的成形工艺性较差时，就要通过改进工艺和模具结构的方法来保证零件质量。本文介绍了空气罐封头压形工艺与模具结构的改进工艺，改进后的模具改善了成形缺陷，保证了零件质量。     

基于零件特征及信息的航天钣金模具信息管理研究

基于零件特征及信息,研究航天钣金模具信息管理,探讨了零件特征及信息与模具信息之间的关系,收集了零件及对应的模具信息,并依据零件的几何特征最大相关相似性进行了分类,创建了模具管理软件与数据库,进而建立了零件与模具信息之间的有机连接,从而解决了工艺人员在工艺准备过程中无法精准查询模具信息的难题。     

前隔板侧板多工位级进模设计

分析了前隔板侧板的冲压工艺,详细介绍了零件排样设计,阐述了模具整体结构及其关键零件设计和模具制造工艺。实践证明,模具结构合理,生产的零件质量合格,对类似零件的多工位级进模设计有一定参考价值。     

模具CAPP系统研究与探讨

在分析CAPP技术现状及发展趋势的基础上,结合模具零件加工工艺设计现状和存在的问题,提出了面向模具制造的CAPP系统的总体框架结构及各功能模块主要实现功能,编制了模具CAPP系统基础支撑软件——面向模具制造的工艺数据库管理系统,开发了模具结构件和标准件典型工艺检索系统和模具成形零件工艺生成系统。     

6齿U形插片多工位级进模设计

叙述了6齿U形插片冲裁弯曲成形工艺,分析了零件的排样,介绍了模具结构设计特点,对模具凸模固定板、卸料板和凹模板等关键模具零件结构形式及加工工艺加以说明,经生产实践证明,模具结构合理,生产的零件尺寸达到了要求,为同类零件的模具设计提供一定的参考。     

面向模具成形零件的数控加工研究

面对现代模具生产型面复杂、交货期短的发展趋势,通过对多种典型模具成形零件的数控加工工艺分析,介绍了利于高效数控加工的模具成形零件的结构优化设计,阐述了体现模具结构特点的数控加工工艺设计,简化和去除不必要的加工工序,实现了模具成形零件经济且高效的数控加工。     

屏蔽罩级进模设计

分析了屏蔽罩零件的成形工艺,介绍了零件排样、模具结构设计和模具关键零件的详细结构设计。模具结构可靠,设计合理,能保证生产零件的质量,满足大批量生产要求。     

盖板级进模设计与制造

分析了盖板零件的冲压成形工艺,介绍了零件排样设计方案,阐述了模具结构及其主要零件的设计和制造工艺。实践证明,模具结构设计合理,后期维护方便。     

基于DEFORM的飞壳内棘齿冷挤压凹模设计

采用有限元软件DEFORM_3D模拟飞壳内棘齿冷挤压成形过程,根据对单层凹模应力分析得到的结果设计了棘齿冷挤压成形的双层组合凹模,并通过对预应力组合凹模数值模拟分析,获得内棘齿成形条件下的挤压模具应力应变分布,得出组合凹模的最大等效应力比整体式凹模的低得多,模具强度得到了较大提高,最终合理设计了模具。     

杯-杆形件复合冷挤压模设计

介绍了杯-杆形件复合冷挤压成形的实用模具结构,论述了模具设计要点和工作过程.凸模用弹性夹套固定,模具对中性好,更换凸模方便.模具的下模设有拉杆长度可伸缩的下顶料装置和刚-弹性上卸料装置.     

基于压铸模领域本体构建研究

以压铸模领域本体构建为例,借鉴现有本体理论并深入分析压铸模领域知识特点,提出一种基于螺旋模型的本体进化构建方法,相应地建立了压铸模领域本体框架,实现了压铸模领域本体的有效开发,为构建模具本体提供理论和实践依据,并为模具企业知识管理奠定基础。     

反射体零件模具设计

分析了反射体零件的形状、结构特点,采用以保力龙为材料的消失模铸造生产模具的模座、凸模、凹模等零件,合理使用氮气弹簧作模具的弹性元件,简化了模具对压床的使用要求,合理应用设备,提高了零件的生产效率,实现了零件成形、冲孔、切边模的设计与制造。     

凸凹模受力模型与有限元分析

通过对板料成形时的受力分析,建立了凸凹模在拉深过程中的受力模型,完成了对凸凹模的有限元数值分析,得到了凸凹模的应力和变形分布情况。对板料进行强度、刚度校核,得到了随板料厚度的变化凸凹模孔口所受的压力、凸凹模的最大应力和位移的变化规律。可为模具结构的设计、模具材料的选择提供依据。     

上模双耳伸缩、下模滚轴式侧移的折弯模设计

对带U形沟槽工件的折弯工艺进行分析,设计了一种上模双耳伸缩、下模滚轴式侧移的折弯模。上模采用双耳结构,在折弯过程中通过伸缩绕开工件的U形沟槽完成折弯过程,解决了带U形沟槽工件的折弯难题。下模采用侧移的方式,只对工件较短折边折弯,减少了操作难度;下模模头处设计滚轴,使折弯由滑动摩擦变为滚动摩擦,改善了工件的表面质量。应用ABAQUS软件模拟了板料的弯曲回弹过程,并对该模具的关键参数及技术要求进行了分析。     

织构化冲压模具的应力数值模拟分析

目的 研究不同形状织构化模具在冲压后的应力大小和分布情况,从织构化模具应力集中角度,为改善模具寿命提供理论指导。方法 利用SolidWorks建立冲压模具三维模型,并且在模具的凹模圆角区域设置三角形、圆形以及二者复合图形,来模拟模具表面的三角形微织构、圆形微织构和复合织构。利用HyperMesh进行网格划分,并在ABAQUS中对冲压过程进行仿真分析,研究表面微织构对冲压模具凹模应力的影响。结果 加工织构的模具,在织构周围出现了应力集中,应力集中主要存在于模具表层很小的范围内,没有延伸至深处。当摩擦系数为0.1时,三角形和圆形复合织构化模具最大应力为1520 MPa,相对于单一的三角形织构化模具,最大应力减小了3.5%,相对于圆形织构化模具,最大应力增加了13.6%。随着摩擦系数的增加,织构化模具在织构处的最大应力均表现出减小的趋势,而单一的三角形和圆形织构化模具在摩擦系数较大时,板料会发生断裂。织构化模具最大应力数值由大到小依次为：三角形织构化模具>三角形和圆形复合织构化模具>圆形织构化模具。结论 表面织构化会造成模具在织构处的应力集中,而且不同形状的织构产生应力集中的程度不同。因此,考虑从改善摩擦学性能的角度提高冲压成形件的成形质量时,需要兼顾考虑模具因表面微织构而产生应力集中,影响其寿命的问题。     

G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计

基于修正的Archard磨损模型,对G3镍基合金热挤压成形工艺中挤压模具磨损行为进行了有限元分析。采用BP神经网络建立热挤压模具形状和磨损深度的映射关系。以模具表面磨损深度均匀分布为目标,结合遗传算法(genetic algorithm, GA),提出了一种集三者为一体的G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计方法。计算结果表明,模具型腔经过优化后,最大磨损深度值降低约30%,磨损深度沿锥模表面分布更均匀,表明这种优化设计方法可以提高挤压模具的耐磨性能和使用寿命     

合型力作用下压铸模具型腔的变形研究

以实际变形失效的模具为基础,借助有限元分析,研究了典型模具型腔壁面上的变形情况.研究表明,模具中反拔模斜度的形成,是由于合型力长期作用的结果.在模具设计中对这种变形的预留处理,可以避免早期的模具表面修磨,从而保护其表面的硬化层,提高模具寿命.     

转子与磁轭及定子无搭边叠铆级进模设计

根据转子转位、磁轭、定子无搭边叠铆冲压工艺,对模具无搭边冲裁时的冲片转角形状进行改进,实现无搭边冲裁叠铆的要求,节约了原材料,对转子转位、磁轭、定子叠铆上模结构、下模结构进行优化组合,设计出合理的多工位级进模,降低了模具生产成本,并对关键工位定子叠铆进行了分析。生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足企业生产要求。