铸造型焦防破碎收集系统设计及应用

铸造型焦是冲天炉熔炼铸铁时使用的新型化铁燃料。保持型焦的块状度,减少破碎是降低铸件废品率,减少原料消耗的关键。设计的铸造型焦半成品收集系统,结合PLC和液压控制技术,较好地解决了成形车间半成品的防破碎和收集问题。     

无烟粉煤炼制冷压铸造型焦的试验

用半工业性装置生产无烟煤型焦，在冲天炉进行了溶炼铁工业试验。结果证明，用此技术生产的大块冷压型焦具有强度高、气孔率适中、含硫低、块度均匀等特点，完全可作为铸造焦炭使用。     

工艺条件对型焦气孔结构的影响

铸造型焦的反应能力、冲天炉中过热铁水的温度均与其气孔率和反应的比表面积以及块度、强度等因素密切相关,铁水温度和型焦的反应能力随焦炭气孔率和比表面积的增大而降低,因而如何有效降低铸造型焦的气孔率是当今铸造行业亟需解决的一个难题.以冶金焦粉为主原料,采用冷压成型的方法,通过改变升温速率、冶金焦粉粒级、成型压力等因素考察这些工艺条件对型焦气孔结构的影响规律.     

关于粉煤料仓放料中存在的问题及解决方法

我焦电厂是神火集团进行煤炭深加工的隶属企业，以铸造型焦为主导产品，年生产能力为60万t，3种规格，3个等级，9个品种，具有块度均匀，机械强气孔率适中．发热量高，含硫量低等优点，是冲天炉熔炼的理想原料。     

云南无烟煤生产铸造型焦的研究

在实验室条件下以云南优质无烟煤为原料，配合自制粘结荆，冷压成型，经过高温炭化后制得型焦，探索各种配方条件和工艺条件的最优化，得出符合铸造焦标准的型焦产品，通过放大试验进一步研究铸造型焦工业化生产的可行性。     

用无烟煤制备优质铸造型焦的研究

以改性纸浆废液为黏结剂 ,对内蒙古无烟煤加入少量肥气煤和焦粉制备冷压型焦的规律进行了研究。通过正交实验 ,确定了最佳工艺条件 ,采用该工艺制备出了优质的二级铸造型焦     

铸造型焦的工艺及发展前景

介绍国内外铸造型焦的发展概况及生产工艺，结合我国炼焦煤资源情况，提出了发展铸造型焦的意义及其发展前景。     

半焦粉生产铸造型焦原料粒度组成的研究

为了对半焦粉生产铸造型焦的原料粒度组成进行研究,以生产出高强度的铸造型焦,以半焦粉的粒度组成和煤沥青的粒度为影响因素进行了析因实验。     

无烟煤制铸造型焦工艺条件的优化

采用正交实验法研究了工艺条件对无烟煤制备铸造型焦的影响.结果表明:工艺条件对型焦质量影响很大,型焦质量随无烟煤粒度增大先提高后降低,随成型压力增大而提高,随中间恒温温度增加而降低,随升温速率增大而降低,随终温恒温时间增加先提高后降低.无烟煤粒度＜3mm,型煤成型压力70 MPa,中间恒温温度400℃,炭化升温速率1℃/min,终温恒温时间60 min时可以制得优质铸造型焦.     

半焦粉生产铸造型焦黏结剂的研究

为了对采用半焦粉生产铸造型焦时所用的黏结剂进行研究,以生产出高质量的铸造型焦,对利用半焦粉生产铸造型焦过程中的预热温度、煤沥青的加入量和煤焦油的加入量3个主要因素进行单因素分析和交互作用分析。结果表明:以半焦粉为原料生产铸造型焦的最佳预热温度为170℃;黏结剂的最佳加入条件:煤沥青加入量25%,煤焦油加入量2%。     

神火铸造型焦挥发分升高原因分析

分析了神火铸造型焦存放时挥发分升高原因。型焦加工过程中,大量细微铁屑进入型焦,炭化出炉型焦里的铁是以单质铁形式存在;在存放过程中接触水和空气,使单质铁部分氧化生成FOx。在挥发分测试过程中,高温状态下单质铁与C不发生反应,而FOx与C发生还原反应,从而造成挥发分结果有差异。另一方面,型焦孔隙吸附的水分和气体在测定条件下难以完全脱出,从而使挥发分结果增高。     

江西无烟粉煤热压型焦技术研究

在花古山无烟粉煤中配加约35%的强粘结性烟煤,于适当条件下快速热压成型,可得到优质的工业用型焦,其抗压强度≥0.8～1.05kN。重点探讨了配比、维温时间、成型温度、压力、后处理方式诸因素对型焦质量和成球率的影响。     

锅炉防焦箱前侧炉墙破裂变形问题的探讨

针对锅炉防焦箱前侧炉墙破裂的问题进行探讨。认为炉墙破裂的主要原因是锅炉设计选用煤种与实际使用煤种发热量相差较大；其次是施工单位，在砌筑炉墙时单纯着重炉墙的严密性而忽略了钢材与炉墙砌筑材料的膨胀率不同，致使防焦箱与炉墙间隙太小。防焦箱在高温情况下发生膨胀而挤压炉墙；再次是司炉操作不当，炉膛中火区不均匀，炉体受热程度不同，加之锅炉出现大马拉小车的情况。多数锅炉不能正常连续工作，炉体出现骤然高温。骤然低温，使炉体受热部件发生反复变形的情况较多，最终防焦箱经过多次反复变形挤垮炉墙。针对这些情况提出了一些改进意见。     

球墨铸铁件生产工艺控制

介绍了球墨铸铁件在生产工艺过程中的优质控制,在现有冲天炉生产条件下,通过严格控制化学成分、生产工艺过程,使球化、孕育处理效果较好,达到了所需球墨铸铁的性能指标,在成本和铸造工艺质量方面,获得了较好的技术经济效果。     

无烟煤配入瘦煤和焦粉制备优质型焦

对无烟煤配入瘦煤和焦粉,用改性焦油洗油残渣做黏结剂,制备冷压型焦进行了试验研究。对成型压力、无烟煤、瘦煤和焦粉的配合比、改性焦油洗油残渣用量和煤料粒度等主要影响因素进行了探讨,确定了最佳工艺条件。结果表明,无烟煤、瘦煤和焦粉配合,可制备出优质的二级铸造型焦。     

龙岩无烟煤冷压法炼制型焦的研究

采用无烟煤添加合适比例的３种粘结剂，研制成高强度、高密度、低气孔率的优质型焦。探讨了无烟煤与粘结剂的作用机理，表明炼焦原料的高密度是粘结剂与无烟煤粒紧密粘结成焦的主要原因之一；型焦质量指标之间存在线性相关关系，随视密度的增加，强度增加，气孔率下降。     

DCS在型焦生产线控制系统中的应用

型焦生产线控制系统主要由热风炉系统、导热油炉系统、型焦窑炉系统和工控机组成。系统各部分通过PROFIBUS-DP现场总线实现DCS控制。系统具有对生产过程数据信号进行采集、处理、控制、显示、报警、报表管理等功能。     

成型压力对半焦制铸造型焦微观气孔结构影响

研究成型压力对铸造型焦微观气孔结构的影响.试验结果表明,各成型压力下所得铸造型焦孔径分布图峰区呈现规律变化,成型压力为50 t到80 t时,各孔径阶段进汞量分布图由多峰渐变为双峰为主,90 t时,各孔径阶段进汞量分布趋于单峰为主,90 t到120 t时,各孔径阶段进汞量分布图又渐变多峰状图形;孔径为17.73μm处阶段进汞量均为其孔径分布图中的峰值,且成型压力增加,峰值减小;铸造型焦的气孔率、孔容、平均孔径的变化趋势亦具有规律性,成型压力从50 t到90 t时,气孔率、孔容、平均孔径都线形下降,成型压力为90 t时达最小,90 t后开始反弹;成型压力对型焦比表面积的影响关系比较复杂,比表面积不仅与型焦的孔容有关,也与气孔的孔径有关,受两方面交互作用.     

行业动态

“十五”期间冶金行业污染防治目标国家经贸委近日发布的《国家环境保护“十五”计划》中 ,提出了“十五”期间冶金行业污染防治目标。具体内容如下 :结合钢铁产量总量调控和结构调整 ,继续加大取缔小土焦、小钢铁等小企业 ,淘汰平炉、倒焰式焙烧炉、小高炉、小烧结、小转炉、化铁炼钢等落后工艺和装备 ,大力推动以清洁生产为中心的技术改造 ,积极采用干熄焦、炉外精炼、高效连铸等先进技术 ,全面推广余能、余压、余热和废气、废水、废渣的综合利用。 2 0 0 5年 ,大中型企业吨钢综合能耗降到 0 8ｔ标煤以下 ,吨钢耗新水量降到 1 6ｍ3 以下 …     

提高冲天炉熔炼高温优质铁水的要点

本通过现场的实际经验，总结出通过严格工艺措施，加强现场管理，调整冲天炉各操作参数熔炼高温优质铁水。