CAD/PDM信息集成研究

PDM系统已经成为企业产品开发信息集成的公认平台。研究 PDM系统与其他工程系统的集成是促进企业信息顺利集成的关键。在企业信息集成模式的指导下 ,本文讨论了 CAD系统与 PDM系统的信息集成的三种模式 :封装模式、接口模式和紧密集成模式 ,阐述了CAD/ PDM双向集成过程中涉及的内容、数据及操作方法 ,并简单介绍了作者开发的一个集成实例。     

企业集成模式组合建模方法

针对先进制造领域中业务系统集成和服务快速封装问题,提出了一种企业集成模式的组合建模方法.定义企业集成模式单元以描述企业集成模式,支持业务系统功能的调用和模式化的消息处理;采用企业集成模式组合方法实现业务系统间的消息路由功能;使用Petri网描述模式组合,并给出组合的正确性验证算法;实现了企业集成模式建模工具MixEIP,支持以配置的方式构建食业集成模式组合.实验结果表明,该方法不仅提高了集成系统的建模效率,还具有较快的消息处理速度.     

PDM/ERP集成技术研究

主要论述了企业PDM和ERP的信息集成的必要性和集成框架 ,详细论述PDM/ERP集成的模式和实现方法。为企业的PDM和ERP集成提供了可借鉴的模式和方法     

跨企业集成阶段模型研究

集成是企业信息化建设的核心原则,目前企业信息化建设已基本实现了企业内部的集成,但是关于企业间的集成阶段及其模式未见深入分析,为此从企业间协作关系、技术的发展以及现有企业内部集成理念3个方面分析探讨了企业间的集成模式,提出了企业间集成分为3个阶段:精益供应链集成、协同集成和随机协作集成,并重点探讨了随机协作阶段的特征.     

供应链、逆向供应链管理与企业集成

讨论了逆向供应链管理及其与供应链管理的集成对企业生产经营模式的影响，以及供应链与逆向供应链集成管理策略性原则及运作模式。在基于供应链管理的企业集成的基础上，提出了基于供应链与逆向供应链管理的企业集成，并论述了其内涵，从更宽广的空间探讨了企业集成问题。     

跨企业集成阶段模型研究

集成是企业信息化建设的核心原则，目前企业信息化建设已基本实现了企业内部的集成，但是关于企业间的集成阶段及其模式未见深入分析，为此从企业间协作关系、技术的发展以及现有企业内部集成理念3个方面分析探讨了企业间的集成模式，提出了企业间集成分为3个阶段：精益供应链集成、协同集成和随机协作集成，并重点探讨了随机协作阶段的特征。     

GBIT13017—2008《企业标准体系表编制指南》介绍（续）

4企业标准体系结构图 企业标准体系可根据企业需求采用不同的企业标准体系结构。对于在企业管理体系的基础上实施企业工程／集成的企业。可考虑采用图7的集成模式的结构图：对于暂不能全面实施企业工程／集成管理且层次结构关系相对较为简单的企业,还可采用图8所示的板块模式结构图或图9所示的简易模式结构图。在编制企业标准体系结构图时。可根据企业实际情况对结构图按照裁剪原则进行相应的裁剪。     

网络化集成制造系统的运作模式和应用系统研究

在网络化集成制造概念的基础上，建立了网络化集成制造系统的5层体系结构，其核心为市场和客户，从内到外分别合作伙伴层、支持中心层、支撑分系统层和功能分系统层。提出了基于网络化集成制造系统的网络联盟企业2种运作模式。分别为面向大企业的有核心企业模式和面向中小企业的无核心企业模式。开发了网络化集成制造系统的应用系统－－陶瓷产品网络化集成制造系统，并在有关企业及其合作伙伴中实际应用。     

面向敏捷制造的集成产品开发要素研究

敏捷制造被认为是２１世纪制造企业的主要发展模式。分析了敏捷制造模式下企业实施产品集成开发的若干要素,包括企业动态联盟、过程重构、ＩＰＴ组织与管理、企业信息合理化工程、信息分类编码与标准化技术等;探讨了面向敏捷制造的并行产品开发模式;提出了支持企业动态联盟集成产品开发的信息框架概念,阐述了其集成体系结构和工作原理。     

面向现代制造企业的集成质量系统模型

结合在制造企业计算机辅助质量系统研究与开发中的实践,对现代制造企业环境下质量系统的集成模式、体系结构和框架模型进行了探讨,首次提出了面向制造企业的计算机集成质量系统的立体模型－“质量锥”,提出面向企业的集成质量系统模型应当是一个能够实现纵向层次集成和横向功能集成的立体集成模型,以真正全面实现企业范围内质量系统的信息集成、功能集成、过程集成。     

车间层信息集成系统开发

提出了一个典型实用的车间层信息集成系统的框架结构，分析了集成系统的关键技术，介绍了以车间层控制器为核心的车间层-制造控制层-设备层三层控制结构的数控车间集成方式。     

框架零件的CAD/CAM集成制造技术研究

针对提高框架零件设计和加工水平这一技术问题,采用CAD/CAM集成技术理论和先进集成化软件UG应用相结合的方法,实现框架零件集成设计制造的总体流程——CAD三维实体造型→图形化数控工艺设计→加工仿真→优化机床数据文件制作→数控加工的完整流程,与传统加工方式相比较,框架零件的加工效率和加工质量有较大提高,验证了CAD/CAM集成制造技术提高机械设计和制造能力的可行性。     

知识集成的本体理论和框架研究

对制造企业知识进行本体的分类和描述，体现了分类、描述的思想和方法；对知识共享和集成的关键技术——本体映射和本体语义提升进行框架、理论和算法的研究；在此基础上，给出了知识集成的结构模型。基于本体的知识集成方法，改变原有数据库集成中使用中间代理、软件接口等技术所造成的语义信息不清、信息丢失等缺陷，为企业实现知识语义级的共享和集成提供了解决方法和理论依据。     

基于CORBA标准的企业集成信息平台技术

提出了利用集成框架技术对不同应用对象进行集成的思想，并对集成平台与应用集成平台、分布计算与软件集成规范作了概要介绍。     

基于SOA的企业应用系统集成研究

分析了目前企业应用系统集成存在的问题,阐述了SOA的概念和相关技术,提出了在Web服务技术支撑下的一种基于SOA的五层集成模型框架,最后给出了一个具体应用示例.     

虚拟轧制技术研究进展的评述

在回顾计算机仿真技术发展的基础上,对20世纪90年代以来国内外虚拟轧制技术的发展作综合评述,分析虚拟轧制系统整体框架体系,并指出目前虚拟轧制仿真研究中存在的局限性。虚拟轧制技术是将轧制系统以数学模型的形式进行描述,按信息规则构成大系统,借助系统辨识的方法来确定一些具有不确定性的软量和非线性单元,采用数值分析的方法研究冷连轧机组动、静特性的一套大型软件、硬件集成系统,是一个基于先进建模技术、多领域仿真技术、信息管理技术、交互式用户界面技术和虚拟现实技术,能够完成设备仿真、控制仿真和管理仿真的大型仿真系统。可为新建轧机和现有轧机的改造提供技术支撑,可以探索现有设备的最佳工艺参数与控制模型,提高产品的质量与产量。对其进一步发展作展望,指出该技术的发展方向。     

面向神经网络的智能测量与加工集成研究

面向神经网络的智能测量与加工一体化集成是多学科交叉和综合集成的先进制造技术。五维柔性框架式激光加工机器人系统使智能测量与激光加工一体化得以实现。文章通过神经网络的智能控制研究,从自适应测量所得到的离散点到数据智能化处理,并通过集成分析,对加工轨迹数据的生成进行了研究和加工面重构。为高精复杂产品实现智能测量与加工一体化集成指明了方向,成为一种高新技术迅速发展并构成多学科交叉的知识创新工程新领域。     

面向制造过程的分布式协作集成车间控制系统

以CORBA体系结构为基础。以以太网／现场总线为架构。采用Agent技术建立了面向制造过程的信息资源集成和数控设备集成的两层车间控制系统。该系统简化了车间管理层次。加快了信息传输速度，提高了数控机床的利用率。实现从产品设计到制造加工的全过程集成。更好地满足车间敏捷性的需要。     

基于本体的业务过程集成的研究及实现

论述了基于本体的业务过程集成的模型设计。结合最新的跨internet的web服务技术,该模型不仅支持跨企业的业务合作,而且在同一领域内有共同的语义基础及业务过程规范,因而增强了企业间业务协同能力。     

信息编码本体化技术及其集成应用研究

为了解决信息集成过程中迫切需要解决的信息标准化与信息语义化的问题,本文将信息编码技术与本体技术相结合应用于制造企业信息集成。采用"信息域"划分方法组织信息资源,通过分析子域间关系和信息对象间关系,构建了层次结构的信息编码本体化体系。以本体技术为手段分析了构成信息编码的关键属性及其附属属性的关系,形成了信息编码本体化结构模型,并通过材料信息本体化模型对研究技术进行了实例化验证。设计并分析了基于信息编码本体化技术的信息集成应用框架及其实现机理。经实践证明,信息编码本体化模型可以从根本上解决集成信息的标准化与语义化的问题,是一种切实可行的技术手段。