洗衣机制动件经不同氮化工艺处理的性能对比

为了提高钢材零件的表面硬度、耐磨性及抗腐蚀能力，生产中常对钢件进行氮化处理。由于氮化处理后的独特性能，人们对氮化工艺的研究颇多，钢的氮化技术与工艺得到不断发展，如气体软氮化、低温奥氏体氮碳共渗以及液体QPQ处理等。     

3Cr13钢的气体软氮化试验

我厂有一零件（外径为φ84H9，内孔为φ82H9，宽为22mm）的材料为3Cr13马氏体不锈钢，技术要求气体软氮化处理。本文通过论证3Cr13类马氏体不锈钢可作气体软氮化处理。一、工艺原理气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺.这些溶液在软氨化温度下发生分解反应，产生活性极强的碳、氮原子。由于活性C、N原子被工件表面吸收，并通过扩散逐步渗入工件表层，从而获得了以氢为主的氨、碳共渗层、气体软氮化采用的温度为560～570℃，氯化时间控制为2～3h，因在此温度和时间下氮…     

软氮化法及其在我厂的试验应用

软氮化是一种新型氮化法,目前国内外多采用液体软氮化,其实质就是在含有氰酸盐的盐浴中进行低温(一般520～580℃,1～3小时)氮碳共渗.在软氮化处理时,零件表面渗入了大量氮,同时也渗入少量碳,在表面层形成大量氮化物和少量碳化物,从而改善零件性能,延长使用寿命.由于软氮化处理后渗层硬度低于普通氮化,不脆而富有韧性,因此得软氮化的名(但这一名词并不十分恰当).     

氮化处理粉末烧结材料耐磨性研究

利用MM-200磨损试验机研究了气体碳氮共渗和离子氮化处理铁基粉末烧结材料的氮化层对其磨损特性的影响.研究结果表明气体碳氮共渗和离子氮化处理改善了铁基粉末冶金材料的耐磨性和磨损过程中的承载能力,离子氮化粉末冶金材料比气体氮碳共渗的粉末冶金材料具有更好的耐滑动磨损性能.     

催渗气体软氮化新工艺

软氮化是低温化学热处理工艺中的一种。近年来,由于对机械产品性能和质量的要求愈来愈高,如对某些零部件(热挤压模具)除要求具有一般的机械性能外,还要求具有高的抗咬合、抗擦伤、耐腐蚀、高的耐热疲劳特性,通过软氮化处理即能满足上述要求,催渗气体软氮化的实质是在普通气体软氮化的基础上加入触媒剂,使活性的碳、氮原子同时较迅速地渗入零件表层的过程。我们厂试验成功的催渗气体软氮化工艺,实用性强,质量稳定,特别是对于型孔比较复杂的及窄孔零件均达到预期成果。一、软氮化方法的选择     

气体软氮化法在我厂的试验与应用

文中阐述该厂在制造53519型轴承时,对轴承中挡圈进行了气体软氮化试验,自行设计制造了一台软氮化用的30KVA电阻炉,所采用的氮化剂为颗粒状的尿素。气体软氮化的工艺过程是清洗——装炉——排气——软氮化——冷却。经软氮化后的零件表面渗入了大量的氮,同时也渗入了少量碳,在表面层形成大量氮化物和少量碳化物,从而提高了零件的耐磨性能、疲劳强度和抗腐蚀性能,同时改善了零件的抗咬合和抗擦伤性能。     

氮化处理粉末烧结材料耐磨性研究

利用MM-200磨损试验机研究了气体碳氮共渗和离子氮化处理铁基粉末烧结材料的氮化层对其摩损特性的影响。研究结果表明：气体碳氮共渗和离子氮化处理改善了铁基粉末冶金材料的耐磨性和磨损过程中的承载能力,离子氮化粉末冶金材料比气体氮碳共渗的粉末冶金材料具有更好的耐滑动磨损性能。     

氮化处理粉末烧结材料耐磨性研究

利用MM-200磨损试验机研究了气体碳氮共渗和离子氮化处理铁基粉末烧结材料的氮化层对其磨损特性的影响.研究结果表明:气体碳氮共渗和离子氮化处理改善了铁基粉末冶金材料的耐磨性和磨损过程中的承载能力,离子氮化粉末冶金材料比气体氮碳共渗的粉末冶金材料具有更好的耐滑动磨损性能.     

高速钢刀具的氧氮碳共渗试验

高速钢刀具的氧氮碳共渗,我们过去曾称之为“氧氮化处理”是在含有水蒸汽和活性氮碳原子的气氛中,在表面同时渗入氧、氮、碳之过程。它是一种复合了蒸汽氧化和气体软氮化的新工艺。氧氮碳共渗剂是浓度为30～50%的甲酰胺水溶液,采取滴入井式炉直接热分解的供气方式。     

阴极输电装置的设计与应用

真空离子氮化和离子碳氮共渗已得到广泛的应用，而且应用范围仍在不断扩大。由于其经济性和无污染，这一技术在很多方面优于气体氮化和气体碳氮共渗。气体氮化和盐浴氮化在常压或稍微高于常压下工作时。必然要采取一些安全措施，而真空技术不需要考虑这些支出，因此真空技术在热处理中的应用越来越广泛。     

尿素液体碳氮共渗工艺

用尿素和纯碱为主的液体软氮化,因盐浴中含有一定量的氰根,引起不少争论,但由于其设备简单、材料费用较低、处理温度较低、能耗少、质量能够保证,在还没有条件上气体碳氮共渗的工厂,仍然是一项可行的工艺。     

尿素热分解气体软氮化

软氮化是指零件在较低温度下进行碳氮共渗的热处理方法。以前都是采用剧毒氰盐为原料的液体软氮化,后来改为以尿素为原料的液体软氮化。这种方法劳动条件差:尿素熔化时有大量氨气放出;熔化后的盐浴内含有30～40％氰酸盐和氰盐,操作时仍不安全。氮化层薄,原料利用率低,加入的尿素大约有40％成盐,其余都分解成氨气而放入空气中。针对以上情况,我们对气体软氮化进行了试验,最后通过对试验结果的分析,认为用尿素直接加入炉内进行气体软氮化的方法简单,工作条件好,     

稀土催渗软氮化工艺研究

在常规气体氮碳共渗（软氮化）基础上加入不同量的自制稀土渗剂，研究稀土元素对软氮化过程的催渗作用，确定了稀土催渗软氮化工艺。试验结果表明：适量的稀土加入，具有明显的催渗作用，稀土催渗软氮化２小时的渗层性能可达到或超过常规软氮化５小时渗层性能。该工艺已应用于生产中，提高生产率，降低成本，取得显著的经济效益。     

175型柴油机球铁曲轴的气体氮碳共渗

本文介绍了175型柴油机球铁曲轴气体氮碳共渗(气体软氮化)工艺试验的情况及对共渗工艺参数、渗层组织、性能和变形等有关问题的探讨。     

提高气体软氮化ε相层厚度的研究

一、前言近十年来,气体软氮化作为表面强化新工艺已在生产中获得广泛应用。这是一种低温碳氮共渗或低温氧碳氮共渗的过程,氮化层由化合物层及扩散层组成,具有良好的耐磨、耐腐蚀、抗擦伤、抗咬合及抗疲劳性能。正常条件下,氮化层表面的化合物层除含碳外,含氮7～9％并具有ε相,碳氮化合物ε相比纯氮ε相脆性低,在金相显微镜下呈白亮层,X射线结构分析结果表明基本为     

煤油—尿素碳势自动控制碳氮共渗工艺

气体碳氮共渗是在增碳和增氮的气体介质中同时向钢件表面渗入碳和氮的化学热处理工艺,它与气体滲碳比较,具有良好的机械性能和一系列实用价值。研究碳势自动控制碳氮共渗对于提高共渗质量和进一步完善这项化学热处理工艺,具有一定的意义。R(?)—75气渗炉改造为滴注式可控气氛渗碳炉,又在炉盖上安装液压传动的球状尿素送料机构,试验成功了“气体软氮化”。在此基础上,实现碳势自动控制碳氮共渗。本文着重探讨煤油——尿素碳势自动控制碳氮共渗的基本原理,分析共渗工艺和效果。     

球墨铸铁曲轴强化工艺的研究——正火、中频淬火、等温淬火、气体软氮化处理的组织、内应力与机械性能

本文研究了球墨铸铁曲轴经正火、中频淬火、等温淬火、气体软氮化处理的组织、内应力与机械性能的关系,据以论证上述强化工艺的合理性。曲轴的平面弯曲疲劳试验表明:与正火态相比,经570℃气体碳氮共渗4小时处理,疲劳强度提高了68%;280℃等温淬火可提高48%;轴颈中频淬火强化只能提高耐磨性,由于淬火热影响区的弱化和园角处表层的残余拉应力的不利影响,其疲劳强度低于正火曲轴。与尿素热分解软氮化工艺相比,通氨滴醇软氮化工艺具有更好的强化效果。     

提高刀具使用寿命的方法——低温电解渗硫工艺

低温电解渗硫(简称渗硫)是一种新型的润化处理法,它是在零件表面形成润滑膜,改善零件摩擦条件。它与渗碳、碳氮共渗、氮化、软氮化以及淬火等强化处理相结合,可使零件或刀具的耐磨性、抗咬合性提高几倍乃至几十倍。本文论述了渗硫原理及渗层组织,对渗硫层用于刀具的可行性进行了分析,并着重介绍了渗硫设备、工艺参数、渗硫操作中的几个重要技术关键以及大量生产实例。     

CO_2+NH_3气体软氮化

一九七七年西德爱协林公司向我国介绍了一种新气体软氮化法,即NITROC法。其主要特点是:把氨气与含二氧化碳的气体(如纯二氧化碳、未净化的放热式气氛以及其他干燥的燃烧废气等),按一定比例通入炉内,零件在低温下进行氮碳共渗(或称氮碳氧共渗)从而强化表面。为了掌握这一工艺,我们进行了百余炉的工艺试验和生产验证,并纳入了生产工     

尿素热分解气体軟氮化小結

一、簡述气体软氮化实质上是在含有活性碳氮气氛中进行低溫碳氮共渗的过程。由于其具有耐磨耐疲劳及抗咬合、抗擦伤性能,同时具有处理溫度低、变形小等优点。因而国內外普遍地将其应用于量刃具、模具及各种耐磨另件,并取得了良好效果。今年来,我們处理组全体同志发扬了“自力更生”“艰苦奋斗”的革命精神,在热工仪表与金相室同志的大力协助下,具体参照国內有关资料介绍,以尿素作为氮化剂,进行了气体软氮化试验,并应用于部份工模具的热处理,取得了一定效果。