滾珠軸承鋼电渣重熔

任何一种合金鋼也沒有像軸承鋼这样,在夹杂物含量、物理均勻性和組織致密性等方面要求更严了。这是由于金属存在夹杂物因而不够純淨,軸承表面不可能达到所要求的光洁度,就会在这些地方形成应力集中,造成軸承过早損坏。假若采用质量不高的鋼材制造,就不可能达到軸承轉动輕便的要求。若金属不够純淨和不够均勻,就不     

导电结晶器电渣重熔中非金属夹杂物的去除

导电结晶器电渣重熔渣池局部发热密度最高值在电极角部和结晶器壁附近,电极端部下方仍存在"高温区",对非金属夹杂物去除提供热力学与动力学条件。电渣重熔过程中非金属夹杂物的去除主要发生在自耗电极端头熔滴形成阶段以及熔滴穿过熔渣层阶段。综合自耗电极端部熔化至熔滴形成过程阶段、熔滴滴落并穿过渣池至金属熔池阶段和金属熔池至铸锭凝固非金属夹杂物的上浮阶段的去除率,导电结晶器电渣重熔去除非金属夹杂物的能力不低于传统电渣重熔。     

电渣重熔渣系对C-HRA-3耐热合金夹杂物的影响

本文利用10 kg级保护气氛电渣重熔炉，研究了两种电渣重熔渣系对C-HRA-3耐热合金电渣锭夹杂物数量、尺寸、分布规律的影响。结果表明，60%CaF₂-20%Al₂O₃-10%CaO-10%MgO渣系的液相线温度为1 417℃，新型50.4%CaF₂-26.1%Al₂O₃-19.5%CaO-4%MgO渣系的液相线温度为1 324℃，且固液两相区的温度区间较窄，液态熔渣的电阻率高，可实现C-HRA-3合金电渣重熔的高熔速稳定冶炼。两种渣系冶炼的电渣锭中，夹杂物主要包括氧化物、碳氮化物和硫化物等类型，电渣锭边缘位置夹杂物数量与自耗电极相近，电渣锭边缘到中心位置夹杂物数量呈现出逐渐减少的趋势。两种渣系冶炼的电渣锭中，氧化物夹杂的平均尺寸分别为3.019μm和2.341μm。新型渣系冶炼的电渣锭中，沿径向不同位置处，尺寸>3μm的氧化物夹杂数量占比均更小，对C-HRA-3合金大尺寸氧化物夹杂具有更显著的去除效果。     

电渣重熔与连铸轴承钢中的夹杂物

研究了电渣重熔前后钢中氧及夹杂物的变化,结果表明:用电渣重熔工艺生产轴承钢,虽然氧含量比连铸钢高,但其大颗粒夹杂物数量少,尺寸较小,分布均匀,因此疲劳寿命高.     

电渣重熔易切削钢中硫含量及夹杂物的控制

基于热力学分析了电渣重熔中渣系及冶炼工艺对易切削钢AS136的夹杂物及硫均匀性的控制研究.实验采用4 t的非保护气氛电渣炉, 分析了电渣锭中硫含量及夹杂物级别.实验结果发现:采用渣系S1 (质量分数为50%Ca F₂+30%Al₂O₃+20%Si O₂) 冶炼的电渣锭中硫质量分数为0.066%⁰.075%, 能够满足产品要求 (产品中要求硫质量分数在0.05%⁰.10%) , 但是B类和C类的夹杂物级别均达不到标准;在渣系S3 (质量分数为70%Ca F₂+28%Al₂O₃+2%MgO) 以及整个重熔中持续地加入质量分数4.5%镁砂的冶炼工艺下, 不仅可以使电渣锭中硫含量呈均匀分布, 同时还能够改善夹杂物的分布和大小.分析结果表明:随着电渣重熔初期渣温的升高以及渣中Si O₂质量分数的增加, 持续均匀地补加镁砂可以使得电渣锭中的硫沿轴向呈均匀分布.     

电渣重熔工艺参数对高速钢凝固组织的影响

本文介绍了高速钢电渣重熔中各种工艺参数对高速钢的凝固组织的影响，从而阐明了高速铜重熔工艺参数选择的依据，为综合考虑高速钢电渣重熔工艺各个工艺参数指出了一个原则。     

电渣重熔工艺参数变化对钢成分的影响

本文总结了不同条件下电渣重熔30Ni4MoCuVA钢的生产指标,通过大量生产数据分析指出,不同环境条件下在不同电渣重熔炉内电渣重熔30Ni4MoCuVA钢时,去除有害杂质(S、P、O2、N)的钢水精炼率指标不同、钢中S i和A l等元素也相应发生变化,由此明确了钢水氧化-还原过程和脱硫等实际重要电渣工艺参数。     

保护气氛电渣重熔对DZ2高速车轴钢成分及夹杂物的影响

对DZ2高速车轴钢铸坯进行氩气保护气氛电渣重熔并轧制成车轴坯成分分析和检测轴坯、氢氧含量及夹杂物的数量、尺寸和形貌,并与铸坯直接轧制成的车轴坯进行比较。结果表明：电渣重熔后,轴坯纵横向上的成分较均匀(0.25%～0.27%C),但平均Si和Al含量分别从锭头的0.25%和0.018%降至锭尾的0.23%和0.015%;钢中氢和氧含量分别由铸坯的0.85×10^-6和9×10^-6增至电渣锭的1.52×10^-6和10×10^-6。电渣重熔轴坯中的夹杂物主要是小球状的钙铝酸盐,其尺寸在10μm以上的很少,5～10μm的数密度为0.068个/mm²,1～5μm的为0.04个/mm²。保护气氛电渣重熔不仅可以去除钢中的大型夹杂物,还可以使小尺寸夹杂物的数量显著降低。     

工艺参数对电渣重熔锭质量和电耗的影响

针对热作模具钢电渣重熔锭生产过程中存在的质量不稳定、电耗大、成品率不高的问题,分析了电渣重熔过程中几个重要技术参数对电渣重熔钢质量和电耗的影响.通过试验和生产实践,提出了工艺改进措施并取得了良好的效果.     

浅析电渣重熔工艺参数对钢锭内部质量的影响

通过对舞钢电渣炉重熔工艺的研究,分析并总结不同重熔参数对电渣锭内部质量的影响,从而找出合理的重熔参数匹配,减少了因内部质量问题引起的钢板不合格量。     

工艺参数对电渣重熔过程影响的数值模拟研究

电渣重熔是生产高端材料的重要手段之一,其工艺参数对重熔过程及最终产品质量具有重要的影响。本文应用ANSYS软件对电渣重熔生产80 t钢锭体系进行了数值模拟和分析,研究结果表明:电渣重熔过程中工艺参数影响重熔过程,渣池深度和电流等工艺因素对金属熔池具有重要影响。     

8Cr13MoV钢电渣重熔过程中夹杂物行为

 研究了电渣过程在不同电流强度和冷却强度条件下,刀剪用8Cr13MoV马氏体不锈钢中夹杂物的行为和组织变化。研究表明,经过电渣重熔,8Cr13MoV钢中的主要夹杂物是以MnS、TiN、Al2O3以及以Al2O3为核心,（V,Ti）N为外围的复合夹杂物;电渣过程电流强度和冷却强度的变化对夹杂物类型没有影响;随电渣重熔电流强度增加,电渣锭中夹杂物的个数比和面积比减小,夹杂物粒径分布中较小尺寸的夹杂物数量增加;随电渣重熔冷却强度增加,夹杂物个数比基本不变,面积比减小,夹杂物粒径分布中较小尺寸的夹杂物数量增加,夹杂物得到细化。     

电渣重熔去除夹杂的机理

在现代电冶金中,电渣重熔是有效地去除钢中非金属夹杂物主要手段之一。但电渣重熔去除夹杂物机理的研究还存在着分岐。电渣重熔有三个阶段:1.电极端头熔滴形成期;2.熔滴滴落穿过渣池阶段;3.铸锭顶端液态金属熔池凝固阶段。为了查明哪一阶段是精炼主要阶段。我们制取了自耗电极原始金属;电极端头金属熔化薄膜;渣池中的金属熔滴及凝固铸锭金属试样。用金相法,化学分析法及放射性同位素(Zr~(95)O_2)方法测定各阶段提纯效果及夹杂物去向。研究得出结论:电渣重熔去除钢中非金属夹杂物主要发生在电极熔化端头。上述结论在工业试验中得到进一步验证。     

电磁搅拌对304不锈钢电渣锭夹杂物的影响

摘要：通过自行设计的带电磁搅拌的电渣重熔炉,以304奥氏体不锈钢为研究对象,详细分析外加磁场对电渣锭夹杂物数量、大小以及类型的影响。采用氧氮氢分析仪检测氧、氮气体含量,采用扫描电镜观察夹杂物的形貌、组成,并采用ASPEX分析夹杂物的尺寸变化。结果表明,无论是否外加磁场,电渣锭中的氧含量都有所增加,从自耗电极中氧质量分数由23.7×10-6最高增至64.70×10-6;而相比于自耗电极,氮含量略微降低,其质量分数从675.5×10-6降低至659.33×10-6;无论是否加入磁场,电渣锭中的夹杂物种类并无变化,主要由Al2O3、MnS-Al2O3、Al-Si-O、Al-Ca-O、Al-Si-Ca-O、Al-Mg-O及其他夹杂物组成;在施加磁场后,电渣锭中的大颗粒夹杂物数量有所减少。外加磁场强度较小时并不能有效去除夹杂物,反而会增加夹杂物的数量,当磁感应强度为10mT时,夹杂物数量相比于未加磁场时增加了4260%,但是最大尺寸有所减小。     

创新的电渣重熔工艺

电渣重熔（ESR）是一种经广泛证实了的超洁净特殊钢及合金的生产工艺。新近的改进将导致在钢铁工业中的新的应用。新的电渣快速重熔工艺ESRR使小钢坯能在较高的熔化速率下重熔。一种新型的导电结晶器甚至能为非常大的钢锭提供单独的温度及熔化速率的控制。没有自耗电极的ESR工艺开辟了全新的可能性，如电渣连铸。