GC-R023型氨合成塔技术及应用

设计生产能力1 200 t/d大型合成氨生产装置采用低压合成氨生产工艺,其GC-R023型氨合成塔(Ф2 600 mm)是目前完全采用国内专利技术、自主设计、自主制作的大型设备。氨合成塔内件为三径向结构,装填DNCA(A207型)催化剂,介绍了催化剂的升温还原和生产运行情况。目前,该装置在粉煤流量为42～46 t/h时,合成氨产量32～36 t/h,氨合成系统压力10.8～11.2 MPa,系统压差0.55～0.60 MPa,合成塔压差0.15～0.16 MPa,氨净值14.6%～14.8%(体积分数)。     

240kt/a卡萨利氨合成装置运行总结

我厂240 kt/a氨合成装置系420 kt/a尿素装置的配套装置,其合成塔选用卡萨利全径向氨合成塔,采用先进的低压氨合成工艺,技术成熟可靠,节能环保,生产成本低,经济效益好。装置     

云南天安氨合成技术特点及运行总结

介绍云南天安化工有限公司氨合成装置自开车投产以来的运行控制情况．合成氨采用KBR塔后分氨15．5MPa低压氨合成工艺,使用了新型卧式合成塔、组合式氨冷器,缩短了工艺流程,提高了热利用率。降低了系统阻力,应用辽宁盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的Amomax-10／10H型氨合成催化剂．提高了合成效率。该回路还具有无弛放气、能耗低、操作简便等特点。     

300kt/a合成氨装置弛放气回收系统优化总结

中海石油化学股份有限公司富岛一期300 kt/a合成氨装置采用英国ICI AMV合成氨工艺,其弛放气回收系统为德国林德公司按ICI工艺规范制成的成套装置(含氨回收单元和氢回收单元)。实际生产中,曾因弛放气回收系统吸收塔进料气预热器结冰、氨回收单元出口气氨含量升高、分子筛吸附器出口气微量(水、氨)高、冷箱结冰等造成弛放气回收系统非计划停车,导致液氨减产,且近几年来出现了氢回收单元尾气排放阀调节失效问题。为此,对弛放气回收系统非计划停车原因进行分析,优化工艺操作,并解决了尾气排放阀调节失效问题,保证了合成氨装置的安全、稳定、优质运行。     

合成回路塔前分氨改为塔后分氨工艺总结

介绍合成氨工艺中合成塔塔前分氨和塔后分氨2种工艺,比较塔前分氨工艺与塔后分氛工艺的特点,介绍云天化1500t/d合成氨增产改造中实施合成系统由塔前分氨改为塔后分氨工艺的内容和改造后的运行情况.     

氨合成塔的工艺特点及温度控制

氨合成塔的工艺特点及温度控制李继向（中原化肥厂，濮阳，４５７００４）中原化肥厂合成塔采用的是伍德间接换热式三床层合成塔，催化剂是英国ＩＣＩ７４－１，该装置是我国目前大型合成氨厂合成压力（１０．５８ＭＰａ）、温度（４７９℃）均较低的装置。１合成塔的气体...     

中海化学二期氨合成塔热态升温操作

介绍了中海石油化学股份有限公司富岛二期合成氨装置氨合成塔热态升温情况,从氨合成塔概述、合成塔热态升温定义及热态升温过程等做详细的说明,分析讨论热态升温过程。     

氨合成塔使用预还原氨合成催化剂的探讨

预还原氨合成催化剂为制造厂预先将催化剂还原好并进行表面钝化处理等,合成氨厂使用时只需将其表面的钝化部分经简单再还原即可;而传统合成氨生产中使用的氧化态氨合成催化剂并无预先还原的过程,需在氨合成塔内进行整个还原过程。为探究氧化态氨合成催化剂与预还原氨合成催化剂的优劣,从两者的装填、还原过程、活性以及经济性等方面进行对比分析,认为氧化态氨合成催化剂装填较为容易,其还原更需严格控制好各项工艺参数,还原后与预还原氨合成催化剂的活性相差不大;而预还原氨合成催化剂装填需小心谨慎和做好保护等,可明显缩短系统开车时间,节约开车成本,具有明显的经济效益。小型合成氨装置建议使用氧化态氨合成催化剂,大中型合成氨装置推荐全部或部分使用预还原氨合成催化剂。     

A-EA603泄漏的影响及处理

内蒙古天野化工集团氨合成装置是1996年底建成投产的大型合成氨装置，设计能力是年产30万吨合成氨，主要设计特点是采用凯洛格卧式合成塔和组合式氨冷器。其流程是：来自净化式段的合成气在合成气压缩机A—GB601中加压到11．49MPa，经油过滤器A—FD601后进入A—EA601中加热，再进氨合成塔A—DC601中进行     

φ 2 400 mm新型内换热式低压径向氨合成塔应用小结

0 前言 四川美丰化工股份有限公司于2005年8月新投产1套600 t/d合成氨装置,其中氨合成系统使用的是φ 2 400 mm低压径向氨合成塔.从一次开车成功投产以来,该系统具有生产稳定、技术可靠、高产低耗、催化剂温度分布合理、平面温差小等优点.     

氨合成塔运行中的问题与处理

我厂合成氨车间是 1 982年建成投产的年设计能力为 2万吨的小型合成氨装置。 1 999年整个合成系统换成年设计能力为 3万吨的生产装置 ,氨合成塔为1 0 0 0的矮塔 ,内件为贵州远明化工节能设计研究所的ＹＤ型冷激式内件。 2 0 0 0年 8月 1日合成塔下填料被冲 ,使合成系统憋压 ,氨产量降低 ,塔后大量放空。现将事故发生的经过、原因判断及处理过程介绍如下。1　氨合成塔结构及流程我厂氨合成塔为1 0 0 0 ,Ｈ =1 2 4 98,4层绝热触媒高度为 91 90ｍｍ ,共装触媒 1 1 .5吨 ,其中上部装ＤＮＣＡ型 6.3吨 ,下部装Ａ30 1型 5.2吨 ,其结构见图 1。…     

无动力氨回收技术简介

利用合成氨尾气本身的压力膨胀制冷,膨胀后的低压、低温气体在高效换热器中返流,冷却正流进入系统的合成氨尾气,随着尾气温度的降低,其中的氨变为液体并与其它组分分离。该系统除了仪表控制用电外, 无需额外动力输入。该技术不仅可用于回收合成氨生产中合成放空气、液氨贮罐气中的氨,也可用于回收合成氨系统弛放气中的Ar及净化进入氨合成塔的原料气。     

600kt/a合成氨装置氨合成催化剂还原小结

简介河南晋开化工投资控股集团有限责任公司二分公司二期合成氨装置Casale氨合成塔的内件结构、气体流程,针对一期合成氨装置氨合成催化剂还原过程中存在的一些问题,对二期氨合成催化剂升温还原方案及过程控制进行了一些改进,并详细介绍二期氨合成催化剂的装填步骤、升温还原方案及其实际升温还原情况。实践表明,二期氨合成催化剂采用改进方案进行升温还原,还原过程中各项工艺参数均控制在指标范围内,氨合成催化剂使用状况较好。     

废热锅炉内漏监护运行小结

1合成回路流程简介 我公司合成氨装置采用Uhde-AMV节能型工艺流程。自合成气压缩机循环段来的循环气（10．54MPa，26℃，含氨4．12％）入热-热交换器加热至239．4℃后，入氨合成塔中进行催化反应。为了回收利用反应热量，合成塔出口设置了1台废热锅炉，出合成塔气体（10．13MPa，414℃，含氨16．36％）入废热锅炉，产生12．7MPa、329℃的饱和高压蒸汽。出废热锅炉的合成气（275℃）经热-热交换器、合成气-循环水换热器、合成气-循环气换热器等换热后，     

ICI-AMV工艺合成回路的生产运行与技改方案

某30万t/a合成氨装置采用ICI-AMV低压合成工艺,分析了该装置合成回路废锅换热能力不足、泄漏以及合成塔催化剂平面温差大、氨分离器液位漂移等问题的原因;提出了更换催化剂、调整床层盲区、改造废锅等项措施;针对系统中仍存在的问题提出了进一步技改方案.     

托普索和卡萨利氨合成塔和工艺探讨

重点对以托普索S-300型氨合成塔和卡萨利三床层二段中间换热器氨合成塔和工艺进行了探讨。这2种氨合成塔都是目前比较先进的合成塔型,在大型合成氨装置中应用较多。     

夏季高负荷下冰机出口压力高的原因及整改措施

1工艺流程 介绍我公司合成氨装置采用Unde—AMV节能型工艺,其氨合成系统流程如图1。自合成气压缩机07K001（07机组）循环段来的10．4MPa、32℃含氨4．12％气体经热交换器08E002温升到239℃,然后进入三床层的合成塔0811001,在铁催化剂上进行合成氨反应,反应放出大量的热。出塔气氨含量为16．3％,压力为10MPa,温度高达414℃。为回收利用其热能,     

GC型φ1500mm氨合成塔的应用

0 前言 山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂在2002年的“120kt／a合成氨扩产改造”工程中,氨合成塔采用南京国昌公司设计的GC型φ1500mm一轴三径氨合成塔。经多年实际运行表明：节能效果良好,而且产量大幅度提高,2004年至2009年连续5年超产。目前,合成氨总生产能力已达140kt／a,年超产20kt。GC型φ1500mm一轴三径氨合成工艺简要总结如下。     

高压氨合成塔内件升级改造总结

1~#高压氨合成装置的氨合成塔原采用DN 1 000 mm二轴一径型内件,其在使用后期存在产量低、系统压力高、催化剂床层同平面温差大等问题,为此,将氨合成塔内件更换为一轴二径型。改造后,合成氨产量由260 t/d提高至300 t/d,氨合成塔阻力由0.83 MPa降至0.55 MPa,系统阻力由2.30 MPa降至1.80 MPa,年可降低生产成本约316万元。     

大型氨厂合成塔温度优化控制

氨合成塔作为合成氨装置中的关键设备之一，其床层温度的优化操作及控制品质对提高塔内氨转化率具有很大影响，本文从工艺角度对合成塔内的最佳温度分布进行分析后提出一种迅速有效的确定氨合成塔优化状态的简易算法，并采用计算机分级控制方式，实现了氨合成塔温度优化控制。