一种低返混均效喷射塔盘在甲醇精馏领域的应用

新奥新能能源有限公司60万t/a甲醇精馏项目为实现扩产改造,加压塔采用69层浮阀塔盘替换原设计的填料,开车后出现处理能力小、塔板压降大、精醇中乙醇含量高、塔板托液甚至液泛,严重影响正常生产。分析了形成这些现象的原因,并提出了改造思路及新塔盘的设计理念。将原加压塔提馏段10层浮阀塔盘全部更换为低返混均效喷射塔盘,改造后处理能力达到76万t/a,产品达到国标优级品,整塔压降由100 kPa降至55 kPa,蒸汽消耗明显降低。     

热集成变压分离碳酸二甲酯-甲醇过程模拟

针对常规变压分离碳酸二甲酯和甲醇工艺能耗较高的问题，文中提出了分离该体系的热集成变压精馏新工艺。采用Aspen Plus软件及Wilson物性方法，以年度总费用最小为目标对两塔的塔板数、进料位置、回流比等参数进行了优化，结果为总塔板数常压塔24块，加压塔11块；进料位置为常压塔第6块，加压塔第7块；回流比常压塔为1.5,加压塔为1.2。加压塔塔顶和常压塔塔底的温差为74℃,满足完全热集成的条件。完全热集成变压分离该工艺总能耗成本为0.114×10⁶美元/a,年度总费用为0.185 8×10⁶美元/a,相比于常规变压精馏工艺，完全热集成工艺可节省能耗约46%,年度总费用节省约39.2%。模拟结果表明：碳酸二甲酯和甲醇产品纯度(质量分数)可达到99.5%,满足分离要求。完全热集成变压精馏工艺可以经济、有效地分离该共沸物。     

甲醇四塔精馏热泵新工艺及其操作条件优化

粗甲醇的精制是甲醇产品装置的最后一个工段,精馏工艺的优劣直接关系到甲醇产品的质量以及全流程的能耗。首先介绍了甲醇四塔精馏工艺,其次针对四塔精馏工艺存在一定的不足,提出一种新的甲醇四塔精馏工艺——甲醇精馏热泵工艺,并利用Aspen plus流程模拟软件,探讨了甲醇四塔精馏热泵工艺的操作条件优化。结果显示,新工艺加压塔塔顶精甲醇采出量为24 000kg/h时,常压塔中间采出量为19 800kg/h时,流程的操作最优。甲醇精馏热泵工艺相对于四塔工艺,大幅度降低了能耗,值得进一步深入研究并推广应用。     

一种提质增产技术在甲醇精馏过程中的应用

针对浙江晋巨化工有限公司甲醇精馏装置存在的塔板效率低、分离提纯效率低、精甲醇中乙醇含量较高、废水中COD含量高等问题，提出采用四塔精馏甲醇工艺对装置进行技术改造，增加回收精馏塔，用于回收废水中甲醇，同时将原工艺流程中板式精馏塔改为填料塔。实践显示，改造后甲醇精馏装置分离效率得到大幅提高，实现了对常压塔废水中甲醇的充分回收，减少了产品损失，装置的蒸汽消耗大幅下降，节能降耗效果显著。     

甲醇双效精馏节能技术

0　引　言我公司原有两套年产1万t精甲醇生产装置,均为普通单塔(常压)精馏工艺流程,几经改造其年产量可达3万t精甲醇,但能耗仍然较高,吨甲醇消耗水蒸气约1.5t、冷却水约82t、电13kW·h。如何通过技术改造,减少甲醇精馏生产中水、电、汽的用量,达到节能降耗的目的,是一个值得讨论的问题。本文介绍一种节能技术——甲醇双效精馏工艺。1　甲醇双效精馏工艺的节能原理甲醇双效精馏是采用两个压力不同的精馏塔代替普通单塔(常压)进行精馏,即利用加压精馏塔(以下简称加压塔)塔顶的产品蒸汽作为低压主精馏塔(以下简称主塔)再沸器的热源的精馏工艺…     

节能型甲醇精馏工艺研究

提出两种节能型甲醇精馏新工艺。在改进的三塔双效精馏工艺中,加压塔的蒸汽不仅用作常压塔的热源,还同时供给预塔的再沸器。四塔双效精馏工艺在传统三塔流程中新增一个加压塔,它的蒸汽用于预塔的再沸器,新增加压塔的塔顶得到精甲醇产品,塔底排出废水。对两种新工艺进行了稳态模拟,结果表明各换热器的两侧有合适的温差,换热器可以正常工作,对3种工艺的对比表明,改进的三塔工艺比传统三塔工艺节能16.67%,四塔工艺比传统三塔工艺节能16.17%。     

DJ塔板在我公司脱碳中的应用

我公司为年产 1 8万 t合成氨的中型厂家 ,其中原料气净化分为 、 系统 ,采用并联操作 ,单套系统生产能力为 9万 t/ a,采用 2 .8MPa苯菲尔脱碳工艺。改造前脱碳一塔为双溢流筛板塔 ,设计生产能力为 6万 t/ a。为了扩大生产能力 ,我们于 1 998年 7月采用浙江工业大学化学工程设计研究所设计的 DJ型塔板 ,当时 ,在国内苯菲尔脱碳工艺中还是首家应用该塔板。1　 DJ型塔板简介目前 ,已成功应用于工业生产中的 DJ型塔板有三种型式 :DJ-1型、DJ-2型、DJ-3型。DJ-1型塔板应用于易堵物系 ,如脱硫操作 ;DJ-3型带有复合填料 ,具有较高的效率和…     

优化甲醇精馏操作减少杂醇油采出量

兖矿鲁南化工有限公司350 kt/a甲醇精馏系统采用三塔精馏工艺,其中常压塔侧线第10、12块塔板采出少量杂醇油,以降低常压塔下部高沸点富集液的浓度,提高精甲醇产品质量。统计发现,2018年及2019年第一季度采出杂醇油含醇量平均为77. 61%,且杂醇油采出量高达进料量的0. 43%。分析认为,杂醇油采出量大的主要原因为加压塔与常压塔负荷分配不均、常压塔回流比不合理。为此,在对有关生产数据进行采集及整理的基础上,探寻出最佳的加压塔与常压塔负荷分配比例及常压塔回流比,用于指导生产后,杂醇油采出量占比降至0. 28%,相应提高了精甲醇产量及精馏收率,在优化产品质量的同时实现了高产低耗;但杂醇油含醇量仍较高(约75. 21%),这将是下一步的优化目标。     

甲醇的精馏工艺过程控制及改进

本文介绍了甲醇精馏工段的工艺和装置,论述了精馏系统工艺情况,并提出了对精馏工艺改进的措施。同时选用最合适的操作方法。其甲醇精馏三塔内件选用了径向侧导喷射塔板,吨精甲醇蒸汽消耗降到了0.95～1.0 t,这在国内是很先进的指标;产品质量达到美国AA级标准;同时甲醇精馏三塔的设备投资在目前可选的技术方案中也是最低的,比填料塔低80万元左右投资。在此实际运行情况,讨论甲醇精馏的工艺问题,以求最大程度地节能并提高产品质量。通过改进,装置排放残液中的甲醇含量降低到0.05%以下,COD降低到950mg/L以下。     

具有热集成的甲醇多效精馏新工艺及其模拟

在分析现有甲醇双效精馏工艺存在不足的基础上,提出了一种节能的五塔甲醇多效精馏新工艺.五塔新工艺在现有四塔工艺的加压塔之后增加了1台中压塔,精甲醇按适当比例分别由加压塔、中压塔、常压塔和回收塔塔顶采出,使原加压塔和常压塔负荷减少约30%;同时适当提高了新回收塔的操作压力,使加压塔与中压塔、中压塔与常压塔、回收塔与预塔形成...     

粗甲醇精馏系统技改的模拟计算及BHS型填料的应用

将100 kt/a甲醇生产装置粗甲醇精馏系统由双塔流程改造为三塔双效精馏流程,即在利旧的基础上增加1座加压塔。运用Aspen Plus软件对新流程各塔进行了模拟优化,模拟优化结果为:新增加压塔的理论板数N=38,进料位置NF=26,回流比R1.6;其余2座塔进料位置NF分别为15和28,回流比R分别为0.6和1.5。以BHS型填料的结构特点及填料层压降数学模型为基础,完成了对新增加压塔的设计参数的计算。在此基础上,对技改前、后的流程进行了静态模拟及对比研究,结果表明:三塔双效精馏流程可使精甲醇质量分数达99.9%以上,年节省水蒸气和循环水分别为48 kt和2 936 kt,年可从废水中回收甲醇658.82 t,年增经济效益2 837.1万元。     

甲醇四塔精馏过程模拟分析

为开发一个优化的甲醇精馏提纯工艺,以解决甲醇产品纯度低而影响与汽油、柴油混合均匀性、低温稳定性等问题,利用PRO/Ⅱ化工流程模拟计算软件,以醇类、水作为关键组分,采用修正的ALCO、NRTL模型分别对预精馏塔、回收塔和加压塔、常压塔进行了甲醇四塔精馏流程模拟计算.对进料位置、回流比、理论板数、进料温度、操作压力进行了模拟优化.模拟结果表明,四塔流程生产出的精甲醇产品在纯度、水含量、乙醇含量和甲醇回收率上较二塔、三塔流程有较大的提高,显著提高了精甲醇与汽油或柴油的混合均匀性,改善了混合相的低温稳定性,且装置能耗低,操作稳定、灵活.     

甲醇精馏系统的优化改造

我公司甲醇精馏装置采用三塔双效工艺流程,设计生产能力为240 kt/a,于2005年10月投产.该装置在运行过程中曾出现因系统内流量计选型不当导致较长时间产不出精甲醇、加压塔精甲醇冷却器振动严重、预塔不凝气带液严重、常压塔冷凝冷却器封头隔板脱落等问题,为此,我公司对甲醇精馏系统进行了优化改造,取得了较好的效果,现总结如下:     

变压精馏分离醚后C_4中甲醇组分模拟研究

基于Aspen Plus模拟软件,选用UNIFAC物性方法对变压精馏分离C_4与甲醇共沸物过程进行模拟与优化。考察了理论板数、回流比及进料位置对产品质量分数和能耗的影响。确定了较佳工艺条件:加压塔理论板数为30,回流比为1.2,原料进料位置分别为第15块塔板,塔釜C_4质量分数为99.99%;低压塔理论板数为20,回流比为1.2,进料位置为第9块塔板,塔釜甲醇质量分数为99.99%。与传统萃取精馏相比,变压精馏能耗稍高,但无需引入其他组分。     

精醇产品酸碱度波动调节总结

针对精醇系统更换二级冷凝器、中压甲醇和低压甲醇更换触媒后,精醇产品质量反复波动,常压塔和加压塔采出产品呈碱性或酸性,寻找解决精醇产品酸碱度波动的最佳方法。结果表明:预塔的萃取水加入量、预塔的加碱量、常压塔的侧线采出、预塔的二级冷凝器对加压塔和常压塔采出产品酸碱度的波动均有影响。     

3+1塔甲醇精馏优化操作降低产品中乙醇含量

结合我公司一期30万吨/年甲醇装置4塔甲醇精馏的工艺流程特点和生产实际,根据乙醇的生成机理和原因分析,在甲醇合成和精馏过程中,经过一系列技改和工艺优化操作,将产品精甲醇中的乙醇含量降低至10mg/m3以下。     

甲醇精馏系统节能改造小结

河南心连心化肥有限公司100 kt/a甲醇精馏系统设计蒸汽单耗为1.15 t,为降低系统蒸汽单耗,实现精馏系统内部能量的优化利用,对系统进行技改挖潜:预塔再沸器由1.3 MPa蒸汽加热改为用加压塔蒸汽冷凝液加热;粗醇经加压塔精醇冷却器加热后再入粗醇预热器;加压塔进料(预后甲醇)经预后换热器用加压塔回流槽来的精甲醇加热后再入塔;加压塔再沸器蒸汽冷凝液直接用作预塔再沸器的热源。多项节能技改措施实施后,蒸汽单耗降至约0.65 t。     

甲醇-乙腈共沸体系变压精馏工艺的模拟与优化

运用Aspen Plus软件对甲醇-乙腈混合物变压精馏工艺进行模拟与研究,并且基于总流程能耗最小的评价方式对工艺参数进行优化,最终实现了甲醇与乙腈的高效分离,甲醇与乙腈产物的质量纯度均达到0.999,最终的工艺参数为高压塔的塔板数为50,回流比1.9,原料进料位置第39块塔板,循环物流进料位置第39块塔板;低压塔的塔板数为85,回流比5.3,进料位置第42块塔板。该研究方法为基于能耗最小优化工艺参数的变压精馏设计提供了参考。     

精馏系统在线检修加压塔冷凝冷却器

0前言兖矿国宏化工有限责任公司甲醇精馏系统原设计为三塔精馏法,加压塔和常压塔是甲醇精馏系统的重要装备,均为填料塔。精甲醇从这两塔顶部采出后,经冷凝冷却器冷却后送往中间罐区,然后送往成品罐区。精馏工段的任务是脱除粗甲醇中的二甲醚等轻组分和水、乙醇等其他重组分,生产出符合GB 338—2004标准规定要求的高纯度级精甲醇,经中间贮罐送往甲醇罐区,同时副产杂醇油,不凝气送往锅炉房,废水送往蜡回收槽回收蜡。     

关于节能型甲醇精馏工艺技术标准的探讨

本文主要是针对三塔双效精馏工艺和四塔双效精馏新工艺进行研究,通过对改进的三塔双效精馏工艺进行了解可知,加压塔产生的蒸汽可以作为常压塔的热源来使用,能够提升使用的效果。四塔双效精馏新工艺是三塔双效精馏工艺的升级版,在使用流程中增加了加压塔功能,有利于得到精甲醇产品,能够在塔底进行污水的排放。通过对两种新工艺的稳态进行模拟,需要对这两种新工艺的使用方法进行了解,能够展现出换热器两侧的温差,有利于换热器的正常工作。