钢包钢水保温技术效果对比

降低钢包钢水温降有利于降低冶炼成本、提高铸坯质量。针对敬业钢铁有限公司一炼钢厂80 t转炉出钢后钢包散热快的问题,在80 t小钢包上分别试验了出钢10 min后,钢包纳米绝热板、钢包覆盖剂、钢包加盖以及3种保温技术联合应用时对钢水的保温效果。结果表明:采用纳米绝热板的钢包较普通钢包包壳温度降低26℃;使用SiO_2-Al_2O_3-CaO覆盖剂的钢包钢水温降比使用碳化稻壳覆盖剂少6℃;钢包全程加盖钢水温降比未加盖时少14℃;3种保温技术联合应用时钢水温降较使用碳化稻壳覆盖剂的普通钢包少23℃。钢包保温技术在小钢包上的保温试验取得了满意的效果,促进了企业节能环保工作的开展,同时取得了可观的经济效益。     

300t钢包全程加盖的技术实践

钢包全程加盖技术是控制钢包(钢水)辐射和对流热损失的有效手段。本文采用工业试验对比的方式,对马钢四钢轧总厂300 t钢包全程加盖效果进行了分析,结果表明:钢包全程加盖技术的应用有效提高了空包的保温效果,实现了浇铸结束8 h之内不烘烤,中间包钢水温度稳定,使得转炉降低出钢温度约12℃以上;铸余的保温良好,保证了铸余渣在线处理效果,使钢包内凝钢残渣几乎除净,减少了对下一炉钢水可能的污染;使钢包寿命得到提升达到120炉以上。钢包通过全程加盖,可降低生产成本吨钢约12~15元。     

新型金属液面保温材料——炭化稻壳

炭化稻壳是稻米加工后的稻壳经充分炭化处理后的产物,是一种新型的保温材料。国内外广泛用于复盖在金属液面上,能有效减少液态金属的热损失,现广泛采用炭化稻壳复盖连铸中间罐、钢水罐、铁水罐、模铸帽部、有色金属液面和铸钢件帽口上进行保温巳取得显著效果。本文介绍炭化稻壳理化性能及其在冶金生产中的应用。     

Low temperature tapping technology for converter of Tangsteel

在分析出钢温度和过程温降影响因素的基础上,通过采取稳定出钢时间、完善合金料烘烤制度、钢包全程加盖、提高钢包周转率及低温快铸等措施,转炉平均出钢温度已稳定控制在1635℃以下,出钢时间为2．4min。出钢至钢包底吹氩处理、钢包周转过程及浇铸过程钢水温降分别降低20、11．1和25．9℃;钢包内衬烘烤温度由820℃上升至1020℃。转炉寿命达到近24000炉,石灰等消耗大幅降低。     

降低长流程炼钢系统温降的控制实践

研究了长流程炼钢系统温降的控制,通过优化铁水结算计量模式,提高合金烘烤炉在线使用率,增上钢包加盖设备,并制定相关工艺操作规程等措施,使入炉铁水温度提高5～15℃,出钢温度降低10～15℃,出钢过程温降减少10～20℃,浇铸过程温降缩小5～10℃,有效降低了炼钢流程中各工序的系统温降,降低中包过热度,保证恒拉速拉钢,有利于铸坯质量的稳定提高,降低转炉冶炼成本,效益明显。     

炭化农业废弃物保温性能的研究

对炭化后的苞米芯、杆等农业废弃物进行测定化学组成、容重、导热系数、熔化性和内部结构等物化性能的结果表明,它们的上述性能指标与炭化稻壳相适;实际生产中对铜(铁)水保温效果比较也证明,其保温效果也与炭化稻壳不相上下,是性能优良的钢(铁)水保温剂。     

高炉铁水保温输送——提高炼钢铁水温度的途径

高炉降低焦比使铁水温度降低约30～40℃,运输过程约降低110℃,给炼钢厂的生产带来了很大困难,尤其使废钢比大幅度下降,无疑增加了炼钢能耗,钢成本显著增加。本文将从以下几个方面解决铁水温降问题。(1)采用绝热保温型铁水罐。在不减少罐衬使用次数的情况下,增加罐衬保温绝热层,铁水罐加罐盖,铁水罐罐口用绝热保温材料覆盖。(2)采用保温铁沟和保温沟盖。(3)加强管理,缩短铁水运输时间。(4)制定合理的铁水废钢差价,制定炼钢铁水优温优价的办法,公司应制定铁水保温缩短运输时间单项奖励办法。     

保温盖板的研制和生产应用

为了进一步提高镇静钢帽部保温性能，降低一次缩孔深度，采用多种保温材料制成保温盖板代替目前生产上使用的炭化稻壳。采用保温盖板保温浇铸的钢锭综合成坯率为８５．１７％，与采用炭化稻壳保温的钢锭综合成坯率８４．７９％相比，提高成坯率０．３８％。Ｊｃ７．８ｔ模型浇铸的钢锭全部采用保温盖板每年可为公司多增３１８万元经济效益。     

保温差板的研制和生产应用

为了进一步提高镇静钢帽部保温性能，降低一次缩孔深度，采用多种保温材料制成保温盖板代替目前生产上使用的炭化稻壳。采用保温盖板保温浇铸的钢锭综合成坯率为８５．１７％，与采用炭化稻壳保温的钢锭综合成坯率８４．７９％相比，提高成坯率０．３８％。Ｊｃ７．８ｔ模型浇铸的钢锭全部采用保温盖板每年可为公司多增３１８万元经济效益。     

锌精馏过程中锌液面的复盖措施

目前碳化稻壳在连续浇铸钢锭的钢包液面上作为复盖层,它的主要作用是保持钢液温度,使在连续浇铸钢锭的过程中不致因温度降低而“粘包”。在锌精馏时它也可以被应用,不但可以保温,而且还能防止或减少锌液表面氧化、提高直接回收率、改善车间劳动条件、提高锌液进入塔内的温度,和减少燃烧室煤气     

“三位一体”工艺浇铸钢管钢锭

本文论述了在生产条件下进行保护渣,保温剂,保温帽三位一体工艺浇铸钢管钢锭的试验研究结果。以使用蛭石系保护渣为基础,探讨了最佳保温剂和保温帽的选择,结果表明,蛭石系保护渣,波浪形整体钢锭模挂绝热板,炭化稻壳三位一体工艺能成功地用于浇铸普碳、低合金、高合金波浪形上小下大钢锭,轧制无缝钢管。对钢锭解剖分析表明,用炭化稻壳和发热剂时,钢锭头部C,S偏析无明显差异。     

加盖鱼雷罐的铁水温降分析

以装载260t铁水的鱼雷罐为研究对象,利用ANSYS有限元软件建立二维传热数学模型,考虑罐体物性参数随温度变化的非线性、辐射的非线性等因素,模拟实际生产状况下鱼雷罐罐体、罐壳及铁水的温度场,分析了加盖对鱼雷罐内衬和外壳温度随时间的变化关系及铁水温降的影响。结果表明:加盖可明显降低罐体内衬及铁水的温降速率,温度下降幅度随时间的延长越来越小;无盖情况下,空罐时间每减少1h,铁水温降会相应平均减少4.2℃,而重罐时间每减少1h,铁水温降会相应平均减少19℃,加盖后空罐时间每减少1h,铁水温降相应平均减少3.1℃,重罐时间每减少1h,铁水温降相应平均减少16.8℃;加盖后每小时的铁水温度会比无盖铁水高1.1～2.2℃,空罐8h重罐5h后加盖铁水温度比无盖铁水高19.4℃。     

二炼钢应采用钢包精炼解决连铸问题

二炼钢作为一个转炉——连铸厂,主要生产冷轧、热轧薄板及硅钢片,在原设计上有两个问题考虑不够。 1.炉子容量过小与1600铸机不相匹配。生产证明,稍有耽误,钢水容易冷却,不能连铸,甚至不能事故模铸,造成钢水反罐报废。并给周转的钢罐造成桶底凝钢,不能参加周转使用,造成大罐紧张。为了不停产,有时被迫带桶底出钢,据一、二月份的不完全统计,一月有53次,二月桶底1.5吨以上出钢的有35次,三月统计较全面如表1: 被迫带桶底出钢是一种不正常的生产,特别对小钢包是不准许的。上钢一厂、大冶钢厂的100吨钢包都采用在线烘烤以保证大罐内衬温度。在二炼钢的条件下,被迫采取     

Nb、Ti碳氮化物在超纯铁素体不锈钢铸坯中的析出规律

采用光学显微镜和扫描电镜研究了超纯铁素体不锈钢铸坯在不同加热温度和保温时间下Nb、Ti碳氮化物的析出规律.结果表明,当加热温度相同时,随着保温时间延长,连铸凝固过程中析出的初始大尺寸(2～7μm)铌钛析出物数量逐渐减少,即初始铌钛析出物逐步回溶至钢中;随加热温度从1000℃升高至1100℃,初始铌钛析出物呈长大趋势,从...     

炉外精炼和浇铸时罐内钢水温度的变化

1 前言罐内钢水热容量的减少,即反映出钢水温度的降低。温度降低的主要原因是受热损失的影响,其中最主要的是钢水罐衬的热损失。确定通过罐衬的热损失必须确定钢水对罐衬的热交换。罐衬的热损失取决于出钢前罐衬的温度和钢水对罐衬的传热。出钢时罐衬的热状态由下列因素决定:罐的干燥和预热、浇铸过程和浇铸结束后的冷却等。所有这些过程都是造成罐衬温度场不均匀的原因,因此,钢水对罐衬传热也不均衡。解决这一问题的唯一有效办法,是很好地掌握从出钢到浇铸完毕(其中包括炉外精炼)的钢水热制度。浇铸时钢水温度取决于罐内钢水的温度场。     

攀钢研制成功连铸机中间包无碳覆盖剂

连铸生产中常用的中间包钢水覆盖剂是炭化稻壳或碱性覆盖剂。炭化稻壳虽然具有较好的保温性能 ,但存在停浇后中间包残渣不易破碎清除、解体困难、包衬使用寿命降低、包内熔渣吸收夹杂物能力较差等明显缺点。碱性覆盖剂具有防止钢液二次氧化、绝热保温和吸收钢中夹杂物的作用。但它同炭化稻壳一样 ,均属含碳覆盖剂 ,对浇注碳含量小于 50 ｐｐｍ甚至 30ｐｐｍ的超低碳钢 ,无疑会造成钢液增碳的不利影响。攀钢科技人员在重庆大学协助下 ,结合攀钢连铸工艺条件 ,通过实验室优选合理配方 ,在当地一家冶金材料厂生产出了ＣＰＴＦ— 1型中间包无碳…     

CaO-Al2O3基低反应性保护渣熔化及流动特性的成分控制区域研究

摘要：传统CaO-SiO2系保护渣在浇铸高锰高铝钢时,渣中SiO2易被钢中Al还原,造成保护渣成分改变和性能恶化,危害铸坯表面质量和连铸过程顺行。为了抑制钢 渣反应,旨在减少渣中氧化性组分的低反应性,CaO-Al2O3基渣系是重要选择方向。在评估高锰高铝钢凝固特性和传统反应性保护渣基础上,提出了低反应性保护渣基本性能要求,并采用单纯形法设计了CaO-Al2O3基保护渣系的试样组成。通过测试实验渣样的熔化特性和流动特性,获得了5组低反应性连铸保护渣熔化流动特性的成分控制区域。典型区域基本性能为：熔化温度（半球点温度）900～1100℃,1300℃的黏度0.1～0.2Pa·s,转折温度900～1150℃。     

电炉钢水温降规律及分析

为了进一步降低电炉钢水出站温度及中间包钢水过热度,减少精炼电耗和其他消耗,提高铸坯质量,根据一炼钢厂三项攻关协调会议要求,成立降低电炉钢水温度测试及攻关小组,探索钢水从出站到连铸整个浇铸过程中钢水温度变化规律,确定中间包允许浇铸最低钢水温度,分阶段降低精炼钢水出站温度和中间包钢水过热度,45钢和20MnSi出站温度达到1580℃和1590℃,中间包过热度低于35℃。     

低温浇铸时包内固体残钢形成的研究

钢水炉外处理时,包内钢水最佳温度的选择,在颇大程度上取决于钢包内最后一部分钢水的可浇铸性。西西伯利亚钢铁公司所采用的炉外处理工艺,能使钢水在初始过热温度高于液相线25～35℃的情况下进行低温浇铸。对浇铸过程中钢流温度变化动力学的研究表明,浇铸最后一部分钢水时(即占一炉钢重量的6～8％),温度下降最急剧。这通常与钢水镜面的热损失有关系。为了减少此种热损失,建议使用炉渣保温。但是实际上,在许多情况     

CaO-Al_2O_3基低反应性保护渣熔化及流动特性的成分控制区域研究

传统CaO-SiO_2系保护渣在浇铸高锰高铝钢时,渣中SiO_2易被钢中Al还原,造成保护渣成分改变和性能恶化,危害铸坯表面质量和连铸过程顺行。为了抑制钢-渣反应,旨在减少渣中氧化性组分的低反应性,CaO-Al_2O_3基渣系是重要选择方向。在评估高锰高铝钢凝固特性和传统反应性保护渣基础上,提出了低反应性保护渣基本性能要求,并采用单纯形法设计了CaO-Al_2O_3基保护渣系的试样组成。通过测试实验渣样的熔化特性和流动特性,获得了5组低反应性连铸保护渣熔化流动特性的成分控制区域。典型区域基本性能为:熔化温度(半球点温度)900～1 100℃,1 300℃的黏度0.1～0.2 Pa·s,转折温度900～1 150℃。