正交车铣工件表面粗糙度的研究

给出了正交车铣工件理论粗糙度的计算模型 ,分析了主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响 ,并通过实验对工件的表面粗糙度进行了分析 ,证明了用正交车铣完全可实现零件的精加工。     

C3602铅黄铜切削表面粗糙度的研究

在国产CD6140A型车床上对C3602铅黄铜进行了正交切削试验，分析了各因素水平对工件表面粗糙度的影响。结果表明：工件进给速度对表面粗糙度的影响最大，切削深度和刀具前角次之，工件硬度影响最小。     

轴向车铣工件表面粗糙度的研究

给出院 轴向车铣工件理论粗糙度的数学模型,分析了主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响,并通过实验对工件的表面粗糙度进行了分析,得到用轴向车铣完全可实现零件的精加工。     

正交车铣等距外型面理论粗糙度的研究

建立了计算正交车铣等距外型面理论粗糙度的数学模型,并通过试验对数学模型进行了验证.发现在工件匀转速情况下,已加工表面粗糙度大小在圆周方向呈周期性变化.为保证加工后在圆周方向各位置理论粗糙度大小的相对均匀,建立了工件转速随曲率变化的数学模型,并对它进行了仿真.     

正交车铣理论粗糙度的计算

本文对车铣技术进行了简要的介绍，建立了正交车铣加工件理论粗糙度的计算公式，并分析了主要工艺参数对已加工件理论粗糙度的影响。     

C3602铅黄铜切削表面粗糙度的研究

结合实际生产情况,设计了与工件表面粗糙度有关的因素水平表.以此为基础,在国产CD6140A型车床上对C3602铅黄铜进行了正交切削试验,分析了各因素水平对工件表面粗糙度的影响.结果表明:工件进给速度对表面粗糙度的影响最大,切削深度和刀具前角次之,工件硬度影响最小.     

基于车铣复合加工的已加工表面粗糙度分析

车铣复合加工是近些年来发展起来的先进的切削加工技术之一。本文采用正交实验方法,进行了正交车铣加工铝合金工件材料的切削实验,确定了车铣切削用量（铣刀转速、轴向进给量、每齿进给量等）与已加工表面粗糙度之间的关系。最后,通过正交实验法的方差分析进一步确定了各因素对表面粗糙度的影响及主次顺序。实验表明,铣刀转速（切削速度）和工件转速对表面粗糙度的影响较大。     

轴向车铣内孔理论表面粗糙度的研究

给出了轴向车削内孔理论粗糙度的数学模型，分析了主要工艺参烽对工件理论粗糙度的影响，并完全可用轴向车铣内孔实现孔的精加工。     

轴向车铣工件理论表面粗糙度的研究

给出轴向车铣工件理论粗糙度的数学模型 ,分析主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响 ,并得到用轴向车铣完全可实现零件的精加工。     

微小型车铣加工表面粗糙度正交试验研究

铣车转速比、工件转速、轴向进给量以及切削深度是车铣加工中相对独立的四个重要切削参数.运用正交试验法研究微小型零件车铣加工表面粗糙度与上述四因素的关系.试验数据分析结果表明,该四因素对表面粗糙度的影响程度从大到小依次为:铣车转速比、轴向进给量、工件转速、切削深度.而且转速比的提高对粗糙度值的影响是单调的,转速比越高粗糙度越低.这一结论也与单因素试验结果相吻合.由试验结果分析还得到各切削参数的优化匹配关系.     

低速铣削中表面粗糙度影响因素及切削参数优化研究

通过铝合金薄壁工件切削试验,对铣削加工中表面粗糙度的影响机理进行分析,建立了铝合金薄壁工件表面粗糙度预测模型,采用多元回归正交分析法获得了表面粗糙度的经验公式。结合正交试验的极差分析,获取不同的加工参数对表面粗糙度的影响显著性。并基于表面粗糙度,以材料去除率为优化目标,对切削参数进行优化。研究结果表明,切削参数对表面粗糙度的影响显著性为:每齿进给切削宽度切削速度;较优化的切削参数为:切削速度201 m/min,每齿进给0.19 mm/齿,径向切宽11 mm。为铝合金工件的铣削加工提供理论方法和试验依据。     

轴向车铣加工的运动学建模与理论表面粗糙度分析

给出了轴向国铣运动的数学模型,并在此基础上对轴向车铣的运动规迹及共工件理论表面粗糙度进行了分析。     

回转体内表面正交车铣加工仿真和分析

通过正交试验法设计9组正交试验L_9(3~4),以表面粗糙度为研究重点,对材料为7075铝合金的大型回转体内表面进行正交车铣加工,研究正交车铣加工大型回转体内表面时切削参数与表面粗糙度的关系。通过MATLAB软件对正交车铣加工大型回转体内表面的表面形貌进行仿真,将得到的仿真结果与试验结果进行对比分析,建立正交车铣加工大型回转体内表面的表面粗糙度计算公式。     

正交车铣细长轴的切削稳定性研究

为解决传统车削细长轴类工件时易出现振动、变形、加工质量不易控制等难题,应用正交车铣加工技术,由于其独特的切削运动,使其成为了细长轴等弱刚度工件切削加工的良好解决方案。建立了考虑刀具-刀柄-主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工件的有限元模型,并对其进行了频率响应分析。运用半功率点法对动力学参数拾取并进行计算,对不同装夹方式以及切削参数下的极限切削深度进行了分析。以车铣切削振动系统传递函数为基础,建立了正交车铣细长轴的切削深度计算模型。研究表明,正交车铣细长轴的极限切削深度随进给量的增大而减小,随铣刀半径的增大而增大,为实现细长轴类工件的车铣加工应用打下理论基础。     

正交车铣TC4钛合金表面粗糙度分析

车铣加工技术是近年发展起来的先进切削加工技术之一。本文采用多因素正交试验法,进行了一系列的正交车铣TC4钛合金切削试验,研究了车铣切削用量与表面粗糙度之间的变化规律。通过方差分析确定了各因素对表面粗糙度的影响大小的主次顺序,每齿进给量和偏心量对表面粗糙度的影响较大。采用回归分析原理,建立了表面粗糙度的预测模型,根据统计检验结果表明,已加工表面粗糙度预测模型呈高度显著检验状态,具有很高的可信度。     

正交车铣运动的矢量建模及表面粗糙度的理论分析

通过矢量分析,建立了正交车铣运动的矢量模型,并在此基础上给出了描述正交车铣运动的矢量表达式。建立了表面粗糙度的计算公式,并对它进行了简要的分析。     

Vs=50m／s条件下修整用量对砂轮表面形貌参数和工件表面粗糙度的影响

本文通过正交试验考察了修整用量对砂轮表面形貌若干参数和工件磨削表面粗糙度的影响，并建立了经验公式。     

V_s=50m/s 条件下修整用量对砂轮表面形貌参数和工件表面粗糙度的影响

本文通过正交试验考察了修整用量对砂轮表面形貌若干参数和工件磨削表面粗糙度的影响，并建立了经验公式。     

高速铣削工件表面粗糙度的预测

表面粗糙度是衡量工件表面质量的重要指标。采用正交试验方法,利用圆环面铣刀对模具钢NAK80进行了高速铣削试验,测量了不同工艺参数下的工件表面粗糙度。将试验结果与人工智能中的BP神经网络结合,建立了表面粗糙度预测模型,用于预测不同主轴转速、进给速度、切削深度、切削行距、刀具倾角时被加工工件的表面粗糙度,并通过MATLAB图形用户界面设计了表面粗糙度预测软件。结果表明,该预测模型及其封装后的软件可用于加工前工件表面粗糙度的预测。     

轴承套圈ELID磨削参数研究

采用在线电解(ELID)磨削技术对轴承套圈进行精密磨削实验,研究了在相同的磨削时间内不同导电率的磨削液对工件表面粗糙度的影响规律,以及同一导电率的磨削液随着磨削时间变化对工件表面粗糙度的影响规律,利用正交试验法对轴承套圈的工艺参数进行优化设计,试验结果表明,当磨削液导电率在合理的范围内时,磨削液的导电率越大,工件的表面粗糙度就越小,对于同一导电率的磨削液,随着磨削时间的增加,工件表面粗糙度呈现小幅度的增大,利用正交试验优化得出的方案提高了轴承套圈的加工精度。