国产细牙板牙的改进建议

<正> 我厂一九八二年以前使用进口板牙加工细牙铜螺丝,质量较好,板牙的使用寿命长。后改用国产板牙加工,螺纹外径负值超差,废品率高,板牙的使用寿命短(5～30分钟),造成板牙的消耗量大。为此,我厂对国产板牙进行调查分析,寻求对策。首先对不能使用和可短时间使用的板牙进行检验测量,其前角约20°,硬度约HRC60,没有什么明显的差别。但当测量切屑孔与外径处最小壁厚时,其值变化较大,且通过计算发现;当e=(0.118～0.121)D时,这种板牙     

M3×0.35国产扳牙的改进

我厂仪表产品中,有一种M3×0.35细牙铜螺丝零件,过去采用进口扳牙加工。改用国产扳牙加工超差,废品率高,且扳牙消耗量大,每年仅报废扳牙价值就达万余元。国产M3×0.35扳牙外径 D=16mm,三个切屑     

一个小螺钉引起的质量事故

我厂某车间在车床上加工一批螺杆顶端的M16×1.5外螺纹时,由于螺纹中径超差而造成的废品率很高。经过认真分析研究,才发现是因为板牙套筒上的止动螺钉旋得过紧。这批产品顶端外螺纹的加工工艺是:1.精车外螺纹外径为φ16_(-0.35)~0;2.将M16×1.5板牙装在车床尾座板牙套筒内,套制螺纹。     

介绍一种新型板牙

我厂在 C1325六角自动车上生产某零件是薄壁(壁厚0.75毫米)铜件,材料为 HPb59—1,上面有M11×0.5螺纹。用普通板牙加工此螺纹极不稳定,出现螺纹外径拉小,中径时大时小不定,有时甚至在套丝时工件前端开裂、扭断。因此工件报废很多,板牙消耗亦很大。经试验表明,板牙是主要原因。过去我厂板牙是按标准板牙结构和一般制造工     

圆板牙的设计

板牙的设计应视工作物的精度、螺纹粗细种类及使用方法而有所不同,本文所讲述为普通粗螺纹,二级精度固定螺钉所使用的圆板牙(即圆形的板牙)。 (一)图板牙的各部名称 如图 1所示: dl为螺纹孔,a 为切削孔, b为刃宽,c为空处, e为固定螺钉孔,f为小槽, g为调整螺钉孔,k为前面,b为後面。 (二)圆板牙的外径 圆板牙的外轻按螺纹的尺寸及切削孔的直径决定;切削孔的尺寸愈大,铁屑的导出愈好,破裂也愈少,但需要较大的和较多的材料。切削孔的数目增多,可使加工表面光滑,并减小外径,但使板牙刃口减弱。普通圆板牙的外径可按标准规格之规定。 螺纹直径1～4…     

在钻床上用板牙铰丝

我厂董存瑞小组采用普通板牙在钻床上铰丝,一天加工了140多根地脚螺钉,生产效率比手铰提高了许多倍。板牙架的结构很简单如附图所示。在钻套的下端,焊接一根14×40毫米的扁铁,扁铁两端钻两个φ20毫米的孔,并在两孔上分别焊一个     

介绍一种简单的套扣工具

我厂标准件螺钉上的螺纹,过去是在小车床上用尖头螺丝车刀,一刀一刀的车出来的。这样,每个螺钉上的螺纹最少要车4～5刀才能完,需要一分多钟。后来改进了一种简单的套扣工具,加工一个螺纹只要10～15秒钟,提高工作效率4倍。工具的结构如图1,图中1是板牙架,左端带有锥度柄,与车床尾顶尖座配合。2是60°锥尾止头螺钉,3是90°锥尾止头螺钉,用来支紧板牙。4是标准圆板牙。工具的锥度柄装在车床尾顶尖座内,尾座与床面间的螺钉不要把紧,最好将螺钉拆下。     

加工有色金属的圆板牙

我厂在C1325单轴六角自动车床上加工如图1所示的薄壁有色金属零件,用M11×0.5的普通板牙套丝时,经常产生螺纹外径拉小,螺纹中径不稳定或工件前端开裂、扭断等现象,造成大量零件报废。我们经过多次切削试验证明,普通板牙存在前角小,切削刃瓣太宽,校正齿多,而且在板牙退出工件时有可能再次参加切削拉毛工件,这些缺点对在自动车床上加工薄     

也谈在机床上用板牙加工螺纹

《机械制造》于1995年曾报道了在机床上用板牙加工螺纹的工场经验,本人现在也将一些加工方法和经验作以介绍,供参考。一、在CA6140车床上加工螺纹图1所示为在CA6140车床加工外螺纹的板牙套。板牙套尾部为莫氏锥度5号,与车床尾座芯子锥孔一致,D_1尺寸根据板牙外径配,配合间隙约0.03～0.05mm,(一般用M20的板牙外径配)D_2尺寸比D_1尺寸小8～10mm,以防止在使用时板牙窜动,M8螺孔为压紧板牙及防止转动之用,40×40方孔为加工时排屑用,φ22深孔为加工长螺纹时用.若遇到加工小于     

新型圆板牙螺纹刀具的设计

1　引言圆板牙是加工小尺寸的外螺纹刀具,其结构如图1所示。为了容纳切屑及形成刀刃,在板牙中钻出3～7个排屑孔,并在螺纹两端配置有切削锥部,板牙的切削锥部担负主要切削工作,中间的完整螺纹部分起校准和导向作用。切削锥部的锥角一般取2kr=40°～50°,l1=(15～25)P,l2=(4～5)P(P为螺距)。切削锥部的前角取15°～20°,后角通过铲磨获得,一般取5°～9°。外圆上的60°缺口槽是在板牙磨损后将它磨穿,并借助两个90°沉头孔调整板牙螺纹尺寸,下侧的两个小锥形沉头孔用于夹持板牙。目前使用的圆柱形排屑孔板牙在加工螺纹时产生圈状切屑,并由于…     

介紹一种簡單的套扣工具

我厂标准件螺钉上的螺纹,过去是在小车床上用尖头螺丝车刀,一刀一刀的车出来的。这样,每个螺钉上的螺纹最少要车4～5刀才能完,需要一分多钟。後来改进了一种简单的套扣工具,加工一个螺纹只要10～15秒钟,提高工作效率4倍。工具的结构如图1,图中1是板牙架,左端带有锥度柄,一车床尾顶尖卒配合。2是60°锥尾止头螺钉,3是90°锥尾止头螺钉,用来支紧板牙。4是标准圆板牙。工具的锥度柄装在车床尾顶尖座内,尾座与床面间     

车床键定位套叠式套丝夹头及其应用

在车床上使用螺纹加工刀具能切制各种规格及各个精度级的螺纹,但生产率低。对普通精度级的螺纹,可在车床尾座套筒上,装夹丝锥或圆板牙,用攻、套方法加工螺纹,不仅操作方便,生产率也较高,可一次加工出螺母或螺栓。 加工公称直径 1～52 mm的粗、细牙普通螺纹的圆板牙外径从φ12～90 mm共有 11种规格。常用规格 M 6～M 27圆板牙的外径尺寸见表1。 每使用一种规格的圆板牙都要配一种规格的外套,使它们有着相同尺寸的外径,统一安装在夹头或尾座的固定尺寸孔腔内。 有没有办法在不加任何外套的情况下,随意装入不同外径的圆板牙呢? 我们研究了圆板…     

在车床上铰削细长螺杆

在成批生产中采用成型加工是提高生产率的有效途径。我们在生产M6长为108的细长螺杆(全长径向跳动不大于0.1毫米)时,采用专用夹具(见图1)按螺纹板牙加工,效果较好。其方法是将螺杆外径车至所要求的尺寸,然后将尾架松开,把板牙装入已校正的专用夹具内,再用尾架顶住(尾架顶针的外径应小于板牙内径;长度     

巧用套螺纹工具

往往我们在套螺纹时总要使用常规的板牙架,一天工作下来累得满头大汗,精疲力竭,而且又不出活生产效率很低。为此我们制作了套螺纹工具(见图),现介绍如下: (1)将莫氏锥套5装入在车床尾座上,把板牙M20(外径=D、长度=L)放进板牙套6内,用螺钉1将板牙紧固。     

螺丝搓板的热处理

我厂标准零件上的各种螺钉,螺距在2公厘以内、外径在16公厘以下的,都是采用螺丝搓板(附图)来加工的。这种搓板的齿型在加工前都已经铣出     

带刃倾角的圆板牙

<正> 标准圆板牙容屑孔的中心线都是与螺纹轴线相平行,切削过程中,切屑在容屑孔中卷曲而不易排出,从而影响工件的螺纹尺寸及螺纹表面粗糙度,甚至造成工件报废,在加工韧性好的材料时,由于切屑不易折断而呈长带状卷曲,问题就更为突出。最近我们加工一种产品(见图1),其材质是10~#钢钢管,在车床上用圆板牙加工螺纹时,尺寸不稳定,经常出现烂牙现象,一块圆     

用轴承钢管冷冲切、冷挤压轴承套圈毛坯

用轴承钢管冷冲切——冷挤压轴承套圈是一种能够大量节约轴承钢并有较高劳动生产率的毛坯生产方法,经过冷挤加工的套圈精度高,可以达到无切屑（如向心球轴承外圈的内径）或少切屑（套圈留量,外径1～1.5毫米,内径1～2毫米,高度2.5毫米）因而也大大地提高了车加工效率。自一九七○年下半年正式投产至今我厂已经成功地用冷冲切、冷扩和冷挤的方法加工轴承套圈7个型号700万件。材料利用率由原来热锻（平     

自动机用板牙套丝的新型装置

以往应用板牙套丝,特别是在自动机上大量套丝时,是工件固定在主轴上,切削油从工件的上方供给(见图1)。这种方法,由于工件及板牙的旋转而产生一种离心力,引起切削液和切屑的飞溅,既不卫生,也不安全。切屑容易堵塞在板牙的排屑孔内,板牙粘有刀瘤磨损较快,既影响螺纹的牙形,又降低了板牙的耐用度。更换板牙要花时间,不适用大批量生产。     

加工小直径螺柱夹具

用板牙加工小直径螺柱是一项较困难的工作,尤其是螺柱的直径在3mm以下,螺纹长度大于30mm时,加工起来就更困难。起初,我厂工人把板牙装在普通的板牙架上加工M3×50的接线螺柱,加工出的螺柱有40％不合格。有的直径一段粗,一段细;有的半边有螺纹,半边没有螺纹,达不到图样要求。后来我们采用了如图所示的活动板牙架,加工起来方便、可靠,提高了效率,保证了质量。     

一种简单的套扣工具

我厂在加工小螺丝的工艺上很不合理,经常都是使用1A62和162车床来加工,而数量较多的1336M小六角车床则因买不到自动开闭活动板牙架而没有能加以利用。为了解决这个问题,我们特做了一套简单的套扣工具,经过试验,效果很好,现已在生产上正式使用。其结构及使用方法简单介绍如下: 包括 架体①;滑动心轴②;扣长调整螺丝②;圆销④;背帽⑤;可换板牙卡夹⑥;顶丝⑦。 使用方法 架体①的外径按1336M小六角车床卡刀盘的最大孔配作(三级滑合座),由於圆销④的作用,心轴②在架体内不能转动只能滑动。当板牙切入二件以后,心轴即向前滑动,待走到一定距离(…