中心孔磨削方法

一、中心孔磨削和外圆磨削精度 在轴类零件的磨削加工中,一般都以中心孔作基准。因此,工件中心孔的精度是影响外圆加工精度的重要的因素。通常用中心钻加工出来的中心孔其不圆度是 50～180μm。而用这样的中心孔作基准进行外圆磨削时,得到的外圆的不圆度一般在 2～3μm。 但是,如果对工件中心孔进行磨削加工,提高其不圆度精度,然后再以它为基准来磨削工件外圆时就能得到 0.2μm的外圆不圆度精度。 表1是对5个试件进行试验磨削的结果。由表1可见,用车床加工出的中心孔,其不圆度在 8～10μm。中心孔经过磨削后,其不圆度大约可减少到 1/2。由于…     

超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

线接触中心孔

轴类工件常用中心孔实现定位加工。机械加工中通常用的中心孔是由国标GB145—85所规定的。由于标准中心孔定位面是60°的锥面,故又称为面接触中心孔。高精度刚性轴类工件加工或检测时,用面接触中心孔作定位基准,其精度有限,往往满足不了加工或检测精度要求。在实际加工中,出现了所谓线接触中心孔。线接触中心孔是在标准中心孔基础上,改变其几何尺寸或形状,使中心孔和与其相配的顶尖之间的接触定位而变成线。理想时,中心孔与顶尖之间形成一个封闭定位曲线——定位圆。 轴类工件用线接触中心孔定位,其加工精度有很大提高,且其制造方法简单易行。我们在CA6140和C6136A的主轴新件加工和旧件修复中,运用线接触中心孔已取得较好的效果,现将线接触中心孔作一介绍。     

标准中心孔的改进

在机械加工中,有许多精度要求较高的轴类零件,如精密机床主轴、专用心轴等,由于在精加工过程中工件是以中心孔为主要定位基准加工外圆、端面的,因此对中心孔精度要求很高。目前大多数     

应用狭面中心孔提高外圆磨削精度

中心孔的不同轴度,是以两中心孔的定位锥面实际轴线11—11和l2一12人的中点a1和a2的连线L—L作为理论轴线(图1),与中心孔实际轴线靠近大端的偏差值来表示。 由于主轴两端中心孔不同轴度的存在,将导致顶针的一边与中心孔的大端接触,而另一边却与小端接触。这使顶针和中心孔的接触变形和磨损不均匀,也使中心孔定位基准面的精度很快丧失。 在用顶尖安装工件的外圆磨削中,磨削后工件圆度,不仅取决于工件两顶针孔的相对位置精度,还取决于机床两顶针间的相对位置精度。采用狭工作面中心孔(图2),可以提高中心孔定位基准面的几何精度和光洁度,从而…     

中心孔误差对精磨工件外圆的影响

旋转体工件,特别是精密旋转体工件的加工,总是以工件的中心孔或所用芯轴的中心孔作为定位基准。在科学技术迅速发展的今天,对工件的精度要求越来越高,要求工件的圆度误差越来越小,已达到0.02～0.1微米。在实际工作中,相同工件,由同一操作工人在同一台磨床上精磨外圆,往往由于中心孔精度的差别,磨出工件的精度差异很大,由此可以看出中心孔的精度在精密加工中的重要性。一、中心孔圆度误差对精磨外圆的影响 1.中心孔圆度误差的形式中心孔圆度误差的形式是多种多样的,但具有代表性的,是双棱形(椭圆形)、三棱形、五棱形及多棱形。四以上偶数棱形的中心孔,其圆度误差的振幅,总是比相邻的奇数棱形中心孔圆度误差的振幅小。而且,五棱形以上的中心孔圆度误差的振幅不大,对精磨外圆的影响小,所以我们只研究具有代表性的二、三、五棱形中心孔。     

中心钻的改进

近年来,机加工对零件中心孔的要求不断提高,一些高精度机床加工出的零件,其同轴度、圓度通常要求为1～2μm,超精密机床可达0.2～0.5μm。因此,要求轴类零件的中心孔有一定的精度、光洁度和合理的宽度,此外,在锥面上不允许有毛刺、振纹和啃刀的痕迹。     

关于中心孔对轴齿零件加工精度影响的研究

轴齿零件上各外圆、齿轮齿圈、螺纹、花键等的设计基准一般都是轴的中心线,在加工时用两个中心孔心连线模拟轴线,因此在制造过程中,选择两中心孔定位,既符合基准重合原则,加工时又能达到较高的相互位置精度,且工件装夹方便。在实际生产加工轴齿类零件时,一般以两中心孔作为定位基准。在加工时总是先加工轴的两端面和中心孔,然后以中心孔作为定位基准,进行后续加工。而在变速器装配时,齿轮啮合定位基准选择轴两头的轴颈,与加工基准不一致,存在一定的偏差,因此需要对误差情况进行分析,以便改进加工定位方式。     

球形顶尖在磨削精密轴类零件中的应用

轴类零件常用顶尖孔作定位基准，顶尖孔的深度，谁角及两端顶尖孔的同轴度对磨削加工质量有直接影响。譬如两端顶尖孔的同细度误差，将产生顶尖与工件顶尖孔接触不好，因此会给工件的圆度及相互位置度带来不良影响。生产实践表明，磨削精度要求越高时，一般说其磨削力就应越小，工件的旋转稳定性则要求越高。为了排除顶尖孔推面误差对工件圆度的影响，在提高顶尖孔精度的基础上应适当减少顶尖孔60o排面与顶尖的接触长度。减小顶尖孔锥面与顶尖的接触长度的方法一般有两种。1．减小顶尖孔尺寸D（60“锥面大端）或者增大小瑞直径八这种方法适…     

简易定位轴

图1所示的空心长轴类工件,各段外圆同轴度要求高,由于两端孔壁较薄,无法再制作定位锥面,顶起加工。为此,设计制造了图2所示的定位轴,装在工件两端,分别以工件两端内孔及端面定位,顶定位轴中心孔加工     

高精度成组通用锥度心轴的设计

对于盘类、轴套类工件,常具有外圆对孔的同轴度、端面对孔的圆跳动等技术要求,在加工中为达到这些要求而常用的定位元件是锥度心轴。它利用工件的基准孔与锥度心轴工作表面较正确的接触,使之具有较高的定心精度。其中心轴锥度K值是决定工件加工精度的关键参数。一、锥度K值的选择心轴锥度K值取得小,则定心精度可以提高,且孔与心轴接触面间的弹性变形区域增大,使工件夹紧可靠。所带来的问题是对一批工件而言,由于基准孔尺寸有一定的公差,会使工件在心轴上的轴向位置每     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

车床上打中心孔装置

在设备修理中,经常要加工一些同轴度、平行度及位移度要求高的轴和偏心轴类工件。这类工件数量少,规格多,加工麻烦,质量较难保证。轴类工件,一般在普通车床上车端面,分别打二端中心孔,加工中用多次调头装夹的方法达到同轴度要求,工件装夹频繁,效率低。而偏心轴类工件,一般是先加工好同轴心的各外表面,再在三爪卡盘上用加垫片的方法或用四爪卡     

研磨精密轴类的中心孔

在磨削精密轴类或絲杆时,工件的圆度与同心振摆在很大程度上取决于中心孔的精度,要求中心孔的光洁度在▽▽▽▽10以上,与磨床顶尖的接触面大于80%。一般方法系在车床上用铸铁顶尖研磨,但由于车床本身精度较低,铸铁顶尖的角度不能做到与磨床顶尖一致,因此中心孔的接触不太理想。如工件精度要求很高,圆度在1微米以下,则必须在车床研中心孔后再进行一次手工精研修正,使工件中心孔与磨床顶尖     

轴类零件鋼球定位磨削法

在机械制造中,高精度轴类零件往往要求两端支承轴颈对中心的跳动、圆度和圆柱度、轴向跳动在0.001～0.0005mm以内。在生产实践中要求达到上述的精度是比较困难的,而对那些圆度和轴向跳动误差小于0.5μm的轴类零件则更难达到要求。     

车床不停车夹具

本夹具可用于有同轴度要求(外圆与中心孔)的轴类工件的车削夹紧。更换工件时可不停车,使用十分方便并可提高效率。装夹时将打好中心孔的轴类毛坯对准活顶尖,同时转动尾架手轮,使顶尖顶紧工件。由于顶尖7向左移动,使锥体4也同时向左移动,则锥度迫使卡爪6将工件卡紧。加工完     

关于中心孔对轴齿零件加工精度影响的研究

论述轴齿轮在加工过程中由于中心孔出现偏置,从而引起零件的轴线整体发生偏移,外圆及齿圈跳动超出范围,进而导致零件的精度大大降低.中心孔在轴齿零件机加工过程中起着决定性的作用.因此,合理加工中心孔,保证两端中心孔同轴,确保零件的设计基准与加工基准统一,才能达到产品设计要求.     

曲轴法兰端中心孔加工质量的改进

<正>中心孔是轴类零件的加工及定位基准,曲轴中心孔不仅是曲轴工艺设计的工艺基准,也是后序加工、检测的定位基准,因此,提高中心孔的加工精度对于保证曲轴产品质量非常重要。1加工要求及存在问题     

渐开线碟形弹簧片定心夹紧在高精度工件加工中的应用

在如图1所示一些既有内花键孔、又有外花键的工件加工中,由于外圆加工部位与内孔部位具有较高的形位精度要求,当磨削外圆或铣外花键时,需要以工件已加工过的内花键孔为基准,采用定位心轴将工件进行定位装夹后再进行加工。此时如果采用普通心轴,若心轴与工件之间的配合间隙小,则工件在心轴上的安装比较困难;     

提高外圆磨床磨削圆度工艺的探讨

机床主轴圆度的好坏将直接影响机床的质量.但在生产中,要使一般精度的外圆磨床,如M1432A,能加工出圆度小于0.5μm的主轴是一件十分困难的事. 最近,我们在M1432A×1000mm外圆磨床上,在机床精度不作任何调整的情况下,对工件圆度的磨削作了一系列工艺试验.结果磨出的试件圆度最好达0.2μ,最差为0.3μm,效果很理想.现将试验情况介绍于下: 一、影响工件圆度的因素 1.拨叉回转半径对圆度的影响以往磨削外圆一般是在头尾架上装上硬质合金死顶尖顶住工件中心孔,用鸡心夹头夹住工件,由头架